ГОСТ 17432-72

GOST 17432–72 粉末材料．合金M‑MPの丸棒および鍛造品．技術条件（改正 N°1–4を含む）

GOST 17432−72

グループ B55

ソビエト社会主義共和国連邦 国家規格

粉末材料

合金 M‑MP の 丸棒および鍛造品

技術条件

Powder material M‑MP alloy. Forgings and Rods. Specifications

OKP 18 4770

施行日 1974−01−01

情報

1. 作成および提出：ソ連黒色金属工業省

作成者

イー・エヌ・ゴリコフ（I.N. Golikov）、工学博士；A.S. カプラン（A.S. Kaplan）；S.S. グラチアノワ（S.S. Gratsianova）；ユ・V. ヴォローニン（Yu.V. Voronin）、工学候補者（研究責任者）；V.V. カラテエワ（V.V. Karateeva）

2. 承認および施行：ソビエト連邦閣僚会議 国家標準委員会の決定により 1972.01.14 №130

3. 見直し期限 — 1997年

4. 参照規格（関連技術文書）

参照される規格の表示	項目番号
GOST 166–89	4.1
GOST 427–75	4.1
GOST 982–80	付属書 1
GOST 1012–72	付属書 1
GOST 1497–84	4.5
GOST 2216–84	4.1
GOST 2991–85	5.1.2
GOST 3164–78	付属書 1
GOST 3956–76	付属書 1
GOST 4526–75	付属書 1
GOST 6507–90	4.1
GOST 6613–86	付属書 1
GOST 7564–73	4.4
GOST 7566–81	3.1, 5.3
GOST 8273–75	5.1
GOST 8828–89	5.1
GOST 9569–79	5.1
GOST 10354–82	5.1
GOST 14192–77	5.1.4
GOST 17811–78	5.1

5. 再版：1992年9月、改正 N°1–4、決定 1980.04.15 №1693、1984.10.10 №3559、1989.06.29 №2257、1992.01.17 №23（IUS 5–92）

6. 施行期限の制限は 1992.01.17 №23 の決定により解除された


本規格は、M‑MP 合金から製造され、さらに機械加工されることを目的とした熱間圧延丸棒および鍛造品（鍛造丸棒、円筒、板、直方体）に適用する。

合金名の文字は次の意味を表す：

M — モリブデン；

MP — 粉末材料（パウダーマテリアル）。

(改訂版、改正 N°3)。

1. 寸法区分（品種）

1.1. 熱間圧延丸棒は直径 14.5 〜 40 mm、鍛造丸棒は 30 〜 60 mm、鍛造品は直径または直方体の一辺が 30 〜 300 mm の範囲で製造する。

需要者の要求により、直径 30 mm 以上の丸棒および鍛造品は旋削仕上げ（挽き）とすることができる。

丸棒および鍛造品の寸法およびそれに対する許容偏差は表1に示すとおりとする。

(改訂版、改正 N°3)。

表 1

mm

許容偏差
製品の種類	直径、直方体の一辺、板、円筒の高さ	熱間圧延または鍛造の丸棒および鍛造品の場合	旋削仕上げされた丸棒および円筒の場合
熱間圧延丸棒	14.5; 17.0; 20.0; 24.0	±1.0	-
（つづき）	30.0; 35.0; 40.0	±2.0	-2.0
鍛造丸棒	30−60	+5	+2
鍛造品（円筒、直方体、板）	30−100	+5	+2
	110−150	+7	+2
	160−180	+10	+3
	190−300	+15	+4

注：鍛造品の重量は 50 kg を超えてはならない。丸棒の重量は 15 kg を超えてはならない。

1.2. 丸棒は不定長で製造する。熱間圧延品は 150 〜 1500 mm、鍛造品は 100 〜 300 mm。

製造者と需要者の合意により、丸棒を不定長の範囲内で定寸（所定長さ）で製造することができる。長さの許容偏差は、熱間圧延丸棒で +30 mm、鍛造丸棒で +15 mm を超えてはならない。

表1 に示されていない寸法および重量の丸棒および鍛造品は、製造者と需要者の合意により製造する。

(改訂版、改正 N°4)。

1.3. 鍛造品の直径または直方体の一辺の寸法は、100 mm までは 5 mm 間隔、100 mm を超える場合は 10 mm 間隔で定める。

1.4. 丸棒の偏円（扁平度）は直径に対する許容偏差を超えてはならない。

1.5. 熱間圧延丸棒の曲がりは、長さ 100 mm あたり 1 mm を超えてはならない。

例：合金 M‑MP 製の鍛造丸棒、直径 30.0 mm、長さ 600 mm、旋削仕上げの標準表示例：

丸棒（鍛） M‑MP 30600 旋削仕上。 GOST 17432–72

合金 M‑MP の熱間圧延丸棒、直径 35 mm、長さ 150−1500 mm の標準表示例：

丸棒（熱間圧延） M‑MP 35

150−1500 ГОСТ 17432−72 熱間圧延棒材（合金等級 M‑MP）、焼鈍済み、直径 24 mm、長さ 150−1500 mm 棒材 h / k M‑MP‑0‑24150−1500 ГОСТ 17432−72 （改訂版、改正 N 3, 4） 2. 技術的要求事項 2.1а. 合金等級 M‑MP の棒材および鍛造品は、本規格および所定の手続きで承認された技術文書の要求事項に適合しなければならない。 （追加条項、改正 N 1） 2.1. 棒材および鍛造品の製造用モリブデン粉末は、以下の化学組成を有すること、％、上限値： 鉄 — 0.014; アルミニウム — 0.005; ニッケル — 0.005; ケイ素 — 0.005; マグネシウム — 0.003; ナトリウム — 0.015; カリウム — 0.05; カルシウム — 0.007; タングステン — 0.4; 酸素および水分 — 0.3; モリブデン — 残部。 粉末の粒径は、質量の 92% が 0.005 mm 以下でなければならない。 原料として、上記のモリブデン粉末に対する化学組成の要求を満たすモリブデン地金（シャターブ）を使用することが許容される。 最終製品の化学組成は、原料粉末に定められた規範以上の値を製造者が確保しなければならない。 （改訂版、改正 N 3） 2.2. 棒材および鍛造品は、注文に応じて焼鈍状態または非焼鈍状態で製造し、表面は酸化皮または機械的に処理され清浄にすること。 2.3. 熱間圧延および鍛造の棒材・鍛造品の表面には、亀裂、折返し、冷間折り込み（заковов）およびフィルム状の付着物があってはならない。 欠陥は緩やかな削り取り（ざら目研削）や荒削りで除去することができる。削り取りや荒削りの深さは、棒材および鍛造品を最小寸法の範囲外に出してはならない。 表面酸化に伴う粒界の浅い破れ（発赤網状のだめ）は、高温変形時に粒界の酸化により生じる表面上の裂け目であっても、裂け目の深さが棒材・鍛造品を最小寸法の範囲外に出さない限り許容される。 2.4. 旋削された棒材および鍛造品の表面には、断面寸法の許容偏差の半分より深い個々の小欠陥を除き、欠陥を認めてはならない（実測値からの深さで算定する）。 注： 1. 欠陥の数および性質は、当事者間の合意により明確にできる。 2. 使用者の要求により、表面品質は蛍光法で検査できる。この場合、規格外判定基準は当事者間の合意で定める。 （改訂版、改正 N 3） 2.4а. 輸送および保管中の棒材・鍛造品の表面の酸化は、欠陥判定の対象とはならない。 2.4б. 機械加工されていない棒材および鍛造品では、端部の丸めが許容される。端部の丸めを除いた測長棒の長さは、公称寸法を超えてはならない。 2.4а、2.4б（追加条項、改正 N 3） 2.5. 熱間圧延棒材の機械的性質は、表 2 に示す基準に適合しなければならない。 表 2 - 製品の種類 - 直径, mm - 引張強さ (Н/мм^2), N/mm^2 - 伸び (%)（Δ） 下限値 熱間圧延棒材 - 直径 14.5−24.0 — 引張強さ 640 (65) — 伸び 20 - 直径 30.0; 35.0; — 引張強さ 590 (60) — 伸び 15 - 直径 40.0 注. 規範値は焼鈍状態の熱間圧延棒材に対して示したもの。 （改訂版、改正 N 3, 4） 2.6. 直径 30 mm 以下の熱間圧延棒材では、完全再結晶構造は認められない。 （改訂版、改正 N 3） 3. 受入れ規則 3.1. 棒材および鍛造品は、ロットまたはロットの一部ごとに受入れに付される。ロットは、同一断面寸法、同一加工条件、同一バッチのモリブデン粉末またはモリブデン地金からなる棒材または鍛造品で構成しなければならない。 ロットの重量は 1500 kg を超えてはならない。 ロットには、品質証明書を付けること。証明書は ГОСТ 7566* の要求事項に従い、次の追記事項を含むものとする： «粉末の化学組成は粉末製造者のデータに基づいて示すこと». ______________ * ロシア連邦の領域では ГОСТ 7566–94 が適用される。以下同様。— データベース作成者の注記。 （改訂文、改正 №3） 3.2. 丸棒および鍛造品の品質は次のとおり検査する。 - 寸法および表面状態 — 丸棒と鍛造品を100%検査する。 - 機械的性質 — ロットあたり1本の丸棒で検査する。 - 微細組織 — ロットあたり2本の丸棒で検査する。 （改訂文、改正 №2） 3.3. 微細組織または機械的性質の試験で不合格となった場合は、不合格となった当該項目について、新しい丸棒から採取した標本で標本数を倍増して再試験を行う。再試験でも不合格となった場合は、当該項目についてロット全体を100%検査する。100%検査の結果が最終結果とみなされる。 3.4. 製造者と使用者の合意により、丸棒は機械的性質の決定を行わずに出荷できる。その場合、製造者は機械的性質が本規格で定める値に適合することを保証する。 （追加導入、改正 №3） 4. 試験方法 4.1. 丸棒の直径と形状は、ノギス（ГОСТ 166）、マイクロメーター（ГОСТ 6507）、キャリパ（ГОСТ 2216）または必要な精度を確保する他の測定器具を用い、互いに直交する2方向で少なくとも3箇所で測定して確認する。 丸棒の長さは金属製定規（ГОСТ 427）で確認する。 4.2. 表面の品質は拡大器を使用しない目視検査で確認する。 焼け（酸化スケール）の網目の深さは、欠陥箇所を試験的に削ってから拡大器を用いずに標準的な測定器具で測定する。 4.1、4.2（改訂文、改正 №3）。 4.3. 旋削仕上げされた丸棒および鍛造品の表面品質は、付属書1に示した推奨法に従う蛍光法で検査する。 4.4. 機械的性質を決定するために、丸棒の両端から各1試料、合計2試料を ГОСТ 7564 の要求に従って採取する。 ______________ * ロシア連邦の領域では ГОСТ 7564–97 が適用される。— データベース作成者の注記。 （改訂文、改正 №2） 4.5. 引張試験は短片試験体について ГОСТ 1497 に従って行う。 （改訂文、改正 №3） 4.6. 微細組織は、丸棒の中央を通る変形方向に沿って両端から切り出した合計4試料で管理する。作成した微小研磨片はエッチング処理を行い、顕微鏡で90–100倍に拡大して観察する。微小研磨片の推奨エッチング液およびエッチング条件は付属書2に示す。 必要に応じて、不適合な微細組織の写真または試料は当事者間の合意によって決定する。 （改訂文、改正 №2） 4.7. （削除、改正 №3）。 5. 表示、梱包、輸送および保管 5.1. 熱間圧延丸棒は束（パック）にして梱包する。各パックは ГОСТ 8273、ГОСТ 9569*、ГОСТ 8828 またはその他の技術文書（NTD）に準拠した紙で包み、さらに ГОСТ 10354 に準拠したポリエチレンフィルムまたはその他のNTDに準拠したフィルムで覆すか、 ГОСТ 17811 に準拠したポリエチレン袋またはその他のNTDに従って収納する。パックの重量は60 kgを超えてはならない。 ______________ * ロシア連邦の領域では ГОСТ 9569–2006 が適用される。— データベース作成者の注記。 （改訂文、改正 №3） 5.1.1. 各パックには次の事項を記載したラベルを貼付する。 - 合金銘柄 - ロット番号 - パックの重量 - 丸棒の寸法 - 品質管理担当者の刻印または署名 鍛造棒および鍛造品には、ロット番号を刻印するか、落ちない塗料でマーキングする。 （追加導入、改正 №3） 5.1.2. 丸棒および鍛造品は ГОСТ 2991（タイプ III）に基づいて作成されたNTDに従う箱に梱包する。梱包は箱内で丸棒や鍛造品が自由に移動しないようにしなければならない。総重量（ブリュット重量）は70 kgを超えてはならない。 5.1.3. 各箱には次の事項を記載したラベルを貼付する。 - 合金銘柄 - ロット番号 - 丸棒または鍛造品の寸法 - 正味重量（ネット重量） - 品質管理担当者の刻印または記名 箱には「取扱注意、もろい」「湿気注意」といった表示を付けることが許される。 5.1.4. 輸送表示は ГОСТ 14192 に従い、「取扱注意、もろい」「湿気注意」等の取り扱い表示を付すこと。 ______________ * ロシア連邦の領域では ГОСТ 14192–96 が適用される。— データベース作成者の注記。 5.2. 丸棒および鍛造品は暖房された屋内の密閉場所で保管する。 5.1.3、5.1.4、5.2（改訂文、改正 №3）。 5.3. 輸送はすべての輸送手段で屋根付き車両を用いて行い、当該輸送手段に適用される輸送規則に従うものとする。輸送に関する一般的要求事項は ГОСТ 7566 による。 (改訂版、改正 N 2、3)。 6. 製造者の保証 製造者は、保管条件が守られる場合に限り、棒材および鍛造品が本規格の要求に適合することを保証する。 保証保管期間 — 製造日より3年。 第6節（追加、改正 N 2）。 付属書1（推奨） 蛍光法による合金銘 M‑MP の旋削棒材および鍛造品表面検査法 付属書1 推奨 1. 一般事項 1.1 蛍光検査法は表面欠陥の検出に用いる。 1.2 蛍光探傷法は、亀裂、気孔その他の表面欠陥に毛管現象で浸透し、紫外線照射で発光する高い濡れ性を有する液体を利用する現象に基づく。 1.3 蛍光法により、幅0.01 mm以上、深さ0.02 mm以上の表面亀裂、気孔その他の欠陥を検出する。 2. 使用材料および設備 2.1 紫外線源として、ПРК、СВДまたはСВДШ型の水銀‑石英ランプを用い、УФС‑3、УФС‑4またはУФС‑6の光学フィルターを併用する。 2.2 蛍光液の調製には次の組成を推奨する： a) 変圧器油（ГОСТ 982–） — 2部、 照明用灯油（規格技術文書による） — 1部、 ガソリン B‑70（ГОСТ 1012–） — 1部; b) デフェクタール（緑〜金色） 0.25 g/L、 ガソリン B‑70 — 1部、 照明用灯油 — 1部、 ワセリン油（ГОСТ 3164）または変圧器油（ГОСТ 982–） — 1部。 （改訂版、改正 N 3）。 2.3 吸着剤としては、酸化マグネシウム粉末（ГОСТ 4526）またはシリカゲル（マーク KСКГ または MСКГ、ГОСТ 3956）を用いる。 （改訂版、改正 N 1）。 2.4 酸化マグネシウム粉（またはシリカゲル）は ГОСТ 6613 による N 45 メッシュでふるい、105±5 ℃で3時間乾燥させ、密閉容器で保管すること。 （改訂版、改正 N 3）。 2.5 木屑は105±5 ℃で2〜3時間乾燥し、微粉が残らないようふるい分けする。もし木屑が紫外線照射で発光する場合は、新しいものと交換すること。 2.6 蛍光検査を行う室内には換気設備を備えること。 2.7 蛍光液は汚染に応じて交換する。液の良否は、特別に選定した標準片上の人工的欠陥（溝）または実在する欠陥（亀裂）の発現度合いにより判定する。蛍光液の検査は、少なくとも2週間ごとに行うこと。 2.8 紫外光下での検査は、暗室内で行うこと。 3. 蛍光検査の実施 3.1 棒材および素材（胴材）は、機械加工後72時間以内に蛍光検査を受けること。機械加工した棒材および素材を素手で扱うことを禁止する（綿手袋を着用すること）。 3.2 検査面をガソリン B‑70 で脱脂し、棒材または素材を蛍光液の浴に15〜20分浸す。 3.3 表面の過剰な液は強い流水で洗い流し、木屑で表面を拭き、猪毛ブラシで掃き清めるか圧縮空気で吹き飛ばす。脱脂および以降の処理はゴム手袋を着用して行う。 3.4 紫外線照射下で観察する。棒材または素材の表面が発光する場合は、木屑で再度拭う必要がある。 3.5 吸着粉末を粉だてし、過剰な粉は木製物体に軽く打ちつけて落とす。 3.6 粉だて後8〜10分経過してから暗室で紫外線照射下にて検査する（検査時間は15分を超えないこと）。明瞭に光る線、点、斑点により欠陥の有無を判断する。検出した欠陥の境界は色鉛筆で表面にマーキングする。検査終了後は、乾いた布で拭いて吸着粉末を除去する。 3.7 欠陥の性状： a) 亀裂 — 明瞭に見え、強く光る、曲がりくねった帯状（線状）; b) 気孔 — 散在する光る点（通常照明下では直径1.5 mm以下の灰色点として見える）。 付属書2（推奨） 微小研磨試料のエッチング溶液および処理条件 付属書2 推奨 エッチングには次の組成の溶液を用いる： KOH または NaOH — 20 g; フェリシアン化カリウム（いわゆる「赤血塩」） — 20 g; H2O — 200 ml。 エッチング時間 — 最大1分。もし研磨片が酸化被膜で覆われる場合は、湿らせた布でそれを除去すること。 エッチング後、研磨片は水およびエチルアルコールで洗浄し、乾燥する。