ロシア国家規格（GOST）32598-2013
ГОСТ 32598–2013 丸形断面の銅管（給水およびガス用）。技術条件
ГОСТ 32598–2013
グループ B64
国家間標準
給水・ガス用 丸形断面 銅管
技術条件
給水およびガス用の丸形銅管。仕様
МКС 23.040.15
施行日 2015−01−01
序文
国家間標準化に関する作業の目的、基本原則および基本的な手続きは、
規格に関する情報
1 作成：標準化技術委員会 ТК 106 «Цветметпрокат»、非鉄金属合金および加工の研究・設計・構造機関（OAO «Институт Цветметобработка»）
2 提出：標準化技術委員会 ТК 106 «Цветметпрокат»
3 承認：国家間標準化・計量・認証評議会（2013年12月27日議事録 N 63-П）
採択に賛成した機関：
| 国の略称（МК（ISO 3166）004−97） |
国コード（МК（ISO 3166）004−97） | 国家標準化機関の略称 |
| アルメニア | AM | アルメニア共和国経済省 |
| ロシア | RU | ロススタンダート（Rostechnicalstandards） |
| タジキスタン | TJ | Таджикстандарт（タジクスタンダート） |
4 連邦技術規格・計量庁（Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии）の2013年12月30日付命令 N 2409-стにより、国家間標準
5 初めて制定
本規格への変更に関する情報は年刊の情報案内「国家規格」に掲載され、変更および修正の本文は月刊情報案内「国家規格」に掲載される。現行規格の見直し（置換）または廃止が行われる場合、その旨の通知は月刊情報案内「国家規格」に掲載される。該当する情報、通知および本文は、一般に利用可能な情報システム（連邦技術規格・計量庁の公式ウェブサイト）にも掲載される。
はじめに
外径が108 mm以下の管の接続は、毛細はんだ付け（硬ろう付けを含む）または機械的変形、さらにプレス継手、自己固定式および圧縮継手を用いて行うことができる。
外径が108 mmを超える管の接続は、溶接または溶接ろう付けで行うことが望ましい。
1 適用範囲
本規格は、外径6〜267 mmのシームレス引抜き銅管で、冷温水給水、温水（蒸気）暖房（床暖房および天井暖房を含む）、冷却、下水、浄化設備およびガス供給システムに使用されるもの、ならびに前記いずれかの用途向けに事前に断熱されることを目的とする管にも適用される。
本規格に基づく管は、製造者と発注者との間で使用、供給および保管に関する特別要求が合意される場合に、他の媒体の輸送や他の適用分野にも使用することができる。
本規格は、寸法区分、技術的要求事項、受入れ規則、検査および試験方法、表示、包装、輸送および保管を定める。
注 — 銅管の断熱や保護被覆を行う場合、他材料と銅との適合性を考慮すること。
銅管の利用者向けの特性：
1 火災安全性 — 耐火性
本規格の銅管、すなわち断熱被覆のないものは不燃性であり、可燃性試験の対象ではない。
2 高温特性
暖房および加熱システムにおける銅管の機械的性質は、室温から +120 °C 程度の範囲ではほとんど変化せず、そのような変化は荷重および圧力の計算において無視できる。しかし、いかなる場合でも銅の熱膨張係数を考慮することは省略してはならない。
3 溶接性
マーク M1ф の銅は溶接性に優れ、良好な均質接合を得ることができる。最良の結果を得るため、溶接作業は高技能の技術者に任せ、銅の高い熱伝導性および熱膨張、ならびに低リン含有またはリン無添加の銅（M1р、M2р）の溶接における特性を考慮することが望ましい。
2 規範参照文献
本規格では以下の標準への規範的参照を使用している:
ГОСТ 859−2001 銅。品種
ГОСТ 2768−84 アセトン（工業用）。技術条件
ГОСТ 2991−85 重量最大500 kgまでの貨物用板張り一体型木箱。一般技術条件
ГОСТ 2999−75 金属および合金。ビッカース硬さ試験法
ГОСТ 3282−74 一般用途低炭素鋼線。技術条件
ГОСТ 3560−73 梱包用鋼帯。技術条件
ГОСТ 3728−78 管。曲げ試験法
ГОСТ 3845−75 金属管。水圧試験法
ГОСТ 4461−77 試薬。硝酸。技術条件
ГОСТ 6507−90 マイクロメーター。技術条件
ГОСТ 7376−89* 段ボール。一般技術条件
________________
* ロシア連邦の領域では ГОСТ Р 52901−2007「製品包装用段ボール。技術条件」が有効である。
ГОСТ 7502−98 金属製巻尺。技術条件
ГОСТ 8273−75 包装紙。技術条件
ГОСТ 8693−80 金属管。フランジ加工（ボーティング）試験法
ГОСТ 8694−75 管。拡径試験法
ГОСТ 8828−89 基材紙および二層防水包装紙。技術条件
ГОСТ 9557−87 平型木製パレット 寸法800×1200 mm。技術条件
ГОСТ 9569−2006 パラフィン加工紙。技術条件
ГОСТ 9717.1−82 銅。金属標準試料によるスペクトル分析法（光電記録）
ГОСТ 9717.2−82 銅。金属標準試料によるスペクトル分析法（写真記録）
ГОСТ 9717.3−82 銅。酸化物標準試料によるスペクトル分析法
ГОСТ 10006−80 金属管。引張試験法
ГОСТ 10198−91 重量200〜20000 kgの貨物用木箱。一般技術条件
ГОСТ 10354−82 ポリエチレンフィルム。技術条件
ГОСТ 12082−82 重量最大500 kgまでの貨物用板張り枠（荷造り用桟）。一般技術条件
ГОСТ 13938.1−78 銅。銅の定量法
ГОСТ 13938.2−78 銅。硫黄の定量法
ГОСТ 13938.3−78 銅。リンの定量法
ГОСТ 13938.4−78 銅。鉄の定量法
ГОСТ 13938.5−78 銅。亜鉛の定量法
ГОСТ 13938.6−78 銅。ニッケルの定量法
ГОСТ 13938.7−78 銅。鉛の定量法
ГОСТ 13938.8−78 銅。スズの定量法
ГОСТ 13938.9−78 銅。銀の定量法
ГОСТ 13938.10−78 銅。アンチモンの定量法
ГОСТ 13938.11−78 銅。ヒ素の定量法
ГОСТ 13938.12−78 銅。ビスマスの定量法
ГОСТ 13938.13−93 銅。質量割合としての酸素の定量法
ГОСТ 13938.15−88 銅。クロムおよびカドミウムの定量法
ГОСТ 14192−96 荷物のマーキング
ГОСТ 15102−75 総重量定格5.0 tのユニバーサル金属閉鎖コンテナ。技術条件
ГОСТ 15467−79 製品の品質管理。基本概念。用語および定義
ГОСТ 15846−2002 極北地域およびそれに準ずる地域へ送付される製品。包装、マーキング、輸送および保管
ГОСТ 21650−76 輸送パッケージ内の個装貨物締結具。一般要件
ГОСТ 22225−76 総重量0.625および1.25 tのユニバーサルコンテナ。技術条件
ГОСТ 24047−80 非鉄金属およびその合金の半製品。引張試験用の試料採取
ГОСТ 24231−80 非鉄金属および合金。化学分析のための試料採取および前処理に関する一般要件
ГОСТ 24597−81 個装貨物パッケージ。主要パラメータおよび寸法
ГОСТ 26663−85 輸送パッケージ。パッケージング手段を用いた形成。一般技術要求
ГОСТ 26877−91 金属製品。形状偏差の測定方法
注記 — 本規格を使用する際は、参照されている規格の効力を、連邦技術規格・計量局（Rosstandart）の公式ウェブサイトまたは当年1月1日現在で刊行されている年次情報指針「国家規格」および当年の月刊情報指針「国家規格」の各号で確認することが望ましい。参照規格が置換（改訂）されている場合は、本規格を使用する際に置換（改訂）後の規格に従うものとする。参照規格が代替なしで廃止されている場合には、その参照が及ぶ部分において当該参照を含まない範囲で規定を適用するものとする。
3 用語と定義
本規格では、以下の用語を次の定義で用いる。
3.1 無縫円形銅管：断面が円形の中空製品で、銅製、壁厚が均一であり、製造のすべての段階で周囲が連続した円を成すもの。直管またはコイルで供給される。
3.2 平均直径：
管軸に垂直な同一断面で測定した最大径と最小径の算術平均。
3.3 オーバルネス（円形からの逸脱）：同一断面で測定した最大径と最小径の差。
3.4 肉厚差（厚さ不均一、同心性からの逸脱）：同一断面で測定した最大肉厚と最小肉厚の差。
3.5 コイル（巻取り）：連続した巻き回しの一連として巻かれた製品の区間。
3.5.1 自由巻きコイル：巻きが互いに密着して整然と保持されていないコイル。
3.5.2 層状整列巻きコイル：巻きがコイル軸に平行な層として巻かれ、各層内で連続する巻きが順に並んでいるコイル。
3.5.3 平面らせん巻きコイル：製品が円盤状の層にらせん状に巻かれているコイル。管の長さに応じて複数層になることがある。
3.6 指定長さ：注文で指定された一定の長さの製品で、直管またはコイルで供給されるもの。
3.7 恒久マーキング：据付期間の終了まで読み取れるマーキング（例：打刻、エッチング、刻印など）。
3.8 耐久マーキング：運転開始時（設備の使用開始時）まで読み取れるマーキング。
（例：インクによるマーキング）
3.9 残存炭素：元素状の形で存在する炭素の量。
3.10 潜在炭素含有量：有機化合物（油、脂肪、酸、アルコール等）の形で存在する炭素の量。
3.11 総炭素含有量：残存炭素と潜在炭素の合計。
3.12 事前絶縁（プレコーティング）：工業的手法で管に施された絶縁。
4 寸法（規格範囲）
4.1 管の幾何学的寸法は外径、肉厚および長さによって定義される。
4.2 公称外径および公称肉厚は表1に示す値に従う。
表1（単位：ミリメートル）
公称外径 | 公称肉厚（0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1.0、1.1、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0）
各行（公称外径に対する該当肉厚に「Р」を表示）
6.0 — Р、Р、Р
8.0 — Р、Р、Р
10.0 — Р、Р、Р、Р
12.0 — Р、Р、Р、Р
14.0 — Р、Р
15.0 — Р、Р、Р
16.0 — Р
18.0 — Р、Р
22.0 — Р、Р、Р、Р、Р
28.0 — Р、Р、Р、Р
35.0 — Р、Р、Р
40.0 — Р
42.0 — Р、Р、Р
54.0 — Р、Р、Р、Р
64.0 — Р
66.7 — Р、Р
76.1 — Р、Р
88.9 — Р
108.0 — Р、Р
133.0 — Р、Р
159.0 — Р、Р
219.0 — Р
267.0 — Р
注：
1) Р — 本規格制定時に広く使用されている管寸法を示す。
2) 他の寸法の管の製造も許容される。
4.3 管の外径および外径に対する許容偏差は表2に示す値に従う。
表2（単位：ミリメートル）
公称外径 | 外径の許容偏差
（注記：下表は「平均径に適用」「公称径に適用（画像参照）」「状態別（全状態、硬状態、半硬状態）」の区分を含む）
適用範囲（平均径に適用）／（公称径に適用）
全状態 | 硬状態 | 半硬状態
6.0〜18.0 包含： ±0.04（全状態、硬状態） | ±0.09（半硬状態）
>18.0〜28.0 包含： ±0.05（全状態） | ±0.06（硬状態） | ±0.10（半硬状態）
>28.0〜54.0 包含： ±0.06（全状態） | ±0.07（硬状態） | ±0.11（半硬状態）
>54.0〜76.1 包含： ±0.07（全状態） | ±0.10（硬状態） | ±0.15（半硬状態）
>76.1〜88.9 包含： ±0.07（全状態） | ±0.15（硬状態） | ±0.20（半硬状態）
>88.9〜108.0 包含： ±0.07（全状態） | ±0.20（硬状態） | ±0.30（半硬状態）
>108.0〜159.0 包含： ±0.2（全状態） | ±0.7（硬状態） | ±0.4（半硬状態）
>159.0〜267.0 包含： ±0.6（全状態） | ±1.5（硬状態） | ―（半硬状態該当なし）
（注）オーバルネス（円形からの逸脱）を含む。
注記 — 軟状態の管に適用される外径の許容偏差は平均径にのみ適用される。
4.4 管の肉厚および肉厚に対する許容偏差は表3に示す値に従う。
表3（単位：ミリメートル）
| 公称外径 | 公称肉厚における肉厚の許容偏差 | |||||||||||
| 0,5 |
0,6 | 0,7 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,5 | 2,0 | 2,5 | 3,0 | |
| 6,0 |
±0,05 | ±0,06 | - | ±0,08 | - | ±0,13 | - | - | - | - | - | - |
| 8,0 |
±0,05 | ±0,06 | - | ±0,08 | - | ±0,13 | - | - | - | - | - | - |
| 10,0 |
±0,05 | ±0,06 | ±0,07 | ±0,08 | - | ±0,13 | - | - | - | - | - | - |
| 12,0 |
±0,05 | ±0,06 | ±0,07 | ±0,08 | - | ±0,13 | - | - | - | - | - | - |
| 14,0 |
- | - | ±0,07 | ±0,08 | - | ±0,13 | - | - | - | - | - | - |
| 15,0 |
±0,05 | - | ±0,07 | ±0,08 | - | ±0,13 | - | ±0,16 | ±0,20 | - | - | - |
| 16,0 |
- | - | - | ±0,08 | - | ±0,13 | - | ±0,16 | - | - | - | - |
| 18,0 |
- | ±0,06 | - | ±0,08 | - | ±0,15 | - | ±0,18 | ±0,23 | - | - | - |
| 22,0 |
- | ±0,06 | - | ±0,08 | ±0,09 | ±0,15 | ±0,17 | ±0,18 | ±0,23 | - | - | - |
| 28,0 |
- | ±0,06 | - | ±0,08 | ±0,09 | ±0,15 | - | ±0,18 | ±0,23 | - | - | - |
| 35,0 |
- | - | ±0,07 | ±0,08 | - | ±0,15 | ±0,17 | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | - | - |
| 40,0 |
- | - | - | - | - | ±0,15 | ±0,17 | - | - | - | - | - |
| 42,0 |
- | - | - | ±0,08 | - | ±0,15 | - | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | - | - |
| 54,0 |
- | - | - | ±0,08 | ±0,09 | ±0,15 | - | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | - | - |
| 64,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | ±0,23 | ±0,30 | ±0,38 | - |
| 66,7 |
- | - | - | - | - | ±0,15 | - | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | ±0,38 | - |
| 76,1 |
- | - | - | - | - | - | - | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | ±0,38 | - |
| 88,9 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | ±0,30 | ±0,38 | ±0,45 |
| 108,0 |
- | - | - | - | - | - | - | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | ±0,38 | ±0,45 |
| 133,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | ±0,23 | ±0,30 | - | ±0,45 |
| 159,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | ±0,23 | ±0,30 | - | ±0,45 |
| 219,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | ±0,45 |
| 267,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | ±0,45 |
| ||||||||||||
4.5 公称径および公称肉厚における1 m当たりの理論質量は附属書Aに示す。
4.6 管は長さ方向において定尺の切断材（オフカット）およびコイル（巻取）で製造される。供給形態、長さおよび長さに関する許容偏差は表4に示す。
表4
| 供給形態 | 公称外径, мм | 長さ, мм | 長さの許容偏差, мм | ||||||||
| コイル（巻取） |
From | 6,0 | ～ | 22,0 | を含む | Up to | 15000 | を含む | +300 | ||
| コイル（巻取） |
From | 6,0 | ～ | 22,0 | を含む | 超 | 15000 | を含む | +600 | ||
| 切断材（オフカット） |
From | 6,0 | ～ | 108,0 | を含む | From | 1500 | to | 5000 | を含む | +50 |
| 切断材（オフカット） |
From | 108,0 | ～ | 267,0 | を含む | From | 1500 | to | 5000 | を含む | +70 |
| 注 — 管は25 mの倍数長のコイルでの供給が許される。倍数長のコイルの長さの許容偏差は ±1000 ммである。 | |||||||||||
管の呼称は次の方式で付けられる：
以下の略号を使用する：
| 製造方法: | 引抜き — Д; |
| 断面形状: | 円形 — КР; |
| 状態: | 軟 — М; 半硬 — П; 硬 — Т; |
| 寸法: | 外径および肉厚; |
| 長さ: | 定尺の倍数 — КД; |
| 供給形態: | 切断材; コイル: 自由巻きコイル内の管 — БТ; 層状整列巻きコイル内の管 — БУ; 平面スパイラル巻きコイル内の管 — БС. |
管の呼称例：
5.6 切断品で供給される管はきれいに切断されていなければならず、切断面に関して
管の切断の傾きは表8に示す値を超えてはならない。
表8
単位：ミリメートル
| 公称外径 | 切断の傾き、最大 |
| 6,0〜18,0 含む | 2 |
| 18,0超〜42,0 含む | 3 |
| 42,0超〜76,1 含む | 4 |
| 76,1超〜108,0 含む | 5 |
| 108,0超〜267,0 含む | 7 |
5.7 管の楕円度および肉厚差は、外径および壁厚の許容偏差を超えてはならない。
楕円度は軟状態の管および巻回し品（コイル）には適用しない。
5.8 切断品で供給される管は矯正されていなければならない。管長1 mあたりの曲がりは表9に示す要求に適合すること。
表9
単位：ミリメートル
| 公称外径 | 1 mあたりの曲がり、最大 |
| 12,0〜54,0 含む | 6 |
| 54,0超〜76,1 含む | 7 |
| 76,1超〜267,0 含む | 9 |
管の総曲がりは、1 mあたりの曲がり量に管長（メートル）を乗じた値を超えてはならない。
曲がりは次の場合には規定しない：
— 巻回し（コイル）で製造された管；
— 外径が12 mm未満の半硬質および硬質状態の管；
— 軟状態の管。
5.9 管は曲げ試験に耐えなければならない。試験片は、曲げ後に目視で金属光沢を伴う破断や裂けなどの金属の一体性の損傷が確認されない場合に合格とする。
5.10 管は外径を増加させる拡径（引き伸ばし）試験で、亀裂や裂けを生じてはならない。
— 軟状態では外径を25%増加させること；
— 半硬質状態では外径を15%増加させること。
5.11 管はフレア（ふち出し）試験に耐えなければならない。試験片は、フレア後に拡大装置を用いずに目視で確認できる金属光沢を伴う亀裂や裂けがない場合に合格とする。
5.12 曲げ、拡径およびフレア試験の実施は、管の外径および材質の状態に応じて表10に示す。
表10
| 公称外径, mm | 材質の状態 | 試験 | ||
| （曲げ） | （拡径） | （フレア） | ||
| 6,0〜18,0 含む | 軟状態 |
- | М | А |
| （同上） | 半硬質 |
- | М | - |
| （同上） | 硬質 |
М | - | - |
| 18,0超〜54,0 含む | 軟状態 |
- | А | А |
| （同上） | 半硬質 |
- | А | - |
| （同上） | 硬質 |
- | - | - |
| 54,0超〜267,0 含む | 軟状態 |
- | - | - |
| （同上） | 半硬質 |
- | - | - |
| （同上） | 硬質 |
- | - | - |
公称板厚が1.0 mm以上の場合に適用する。 | ||||
5.13 管は気密でなければならない。
6 受入れ規則
6.1 管はロット（バッチ）ごとに受け入れる。ロットは同一の銅系級（銅の品種）、同一のサイズおよび同一の材質状態の管で構成され、次の事項を含む1通の品質証明書で整理されなければならない：
— 製造者の商標または名称および商標；
— 製造国の名称；
— 製造者および（または）販売者の法定住所；
— 管の呼称記号；
— 試験結果（消費者の要求により）；
— ロット番号；
— ロット質量。
ロットの質量は5000 kgを超えてはならない。
6.2 受渡試験の範囲および検査対象の管本数は表11に示す。
表11
| 項目名 | 規格の項目番号 | 検査・試験方法の項目番号 |
検査対象本数 |
| 1 製品のマーキング |
8.1−8.3 | 7.1 | ロットの100% |
| 2 輸送表示 |
8.4 | 7.1 | ロットの100% |
| 3 梱包 |
8.5−8.9 | 7.1 | ロットの100% |
| 4 品質 | |||
| 外表面の品質、 |
5.4 | 7.1 | ロットの100% |
| 内表面の品質、 |
5.4 | 7.1, 7.3 | ロットから5本 |
| 切断面の表面 |
5.5 | 7.1 | ロットから5本 |
| 5 外径、楕円度、 |
4.3, 5.6 | 7.2 | ロットから5本 |
| 肉厚、肉厚差 |
4.4, 5.6 | 7.4 | ロットごとに5本の管 |
| 6 管の長さ, |
4.6 | 7.5 | ロットごとに3本の管 |
| 切断の斜角, |
5.5 | 7.5 | ロットごとに5本の管 |
| 管の曲がり |
5.7 | 7.5 | ロットごとに5本の管 |
| 7 試験方法 | |||
| 曲げ試験, |
5.8 | 7.8 | ロットごとに3本の管 |
| 拡径試験, |
5.9 | 7.9 | ロットごとに3本の管 |
| フランジ加工試験 |
5.10 | 7.7 | ロットごとに3本の管 |
| 8 化学組成 |
5.2 | 7.11 | ロットごとに2本の管 |
| 9 機械的性質 |
5.3 | 7.6 | ロットごとに3本の管 |
| 10 気密性 外径 6,0 ～ 267,0 mm を含む管 |
5.12 | 7.10 | ロットの100% |
不適合な結果が得られた場合、製造者はその不適合項目について各管（コイル）ごとに検査を行ってよい。
6.3 抜取検査でいずれかの項目について不適合な結果が得られた場合、同一ロットから採取した倍のサンプル数で再試験を行う。
再試験が不適合であった場合、または全数検査で不適合の結果が得られた場合は、その管のロットを不合格として除外する（廃棄する）。
7 管理および試験方法
7.1 管の外面および内面、切断面の検査、マーキングおよび包装の確認は、拡大検査器具を用いず目視で行う。
7.2 外径の測定は ГОСТ 6507 に基づきマイクロメータで行う。径の測定は、管端から外径以上の距離だけ離れた断面で、管の任意の箇所の3点において行う。
実測値に基づき、測定断面における最大径および最小径を求め、平均外径を算出する。
コイル管の外径測定は、直線の端部で行う。
マーキングが施されている箇所では管の断面寸法の測定を行わない。
7.3 内面検査について、外径28 mm以下の管およびコイル製の管は、選定した各管（各コイル）から長さ150 mm以上の試料を1本採取する。試料は縦に二つに切断して検査する。
外径28 mmを超える管の内面検査は照明スクリーン上で行う。
内面の炭素膜の有無および炭素残留物量の管理のため、外径22 mm以下の管については長さ300 mm以上の試料を各1本採取する。外径22 mmを超え、かつ肉厚が1 mmを超える管については、採取した試料の内面積が少なくとも2000 ммでなければならない。
内面の炭素膜の有無の検査は付属書Bの方法に従って行う。
内面の炭素残留物含有量の検査は付属書Vに従って行う。
7.4 壁厚の管理のため、内径が8 mm未満の各管理対象管から長さ150 mm以上の試料を切り取り、縦に二つに切って ГОСТ 6507 によるマイクロメータで測定する。
内径8 mm以上の管（試料）の壁厚測定は、管の両側で管端から5 mm以上離れた位置で行う。実測値に基づき、測定断面における壁厚の最大値および最小値を求め、差（最大値−最小値）を算出する。
直径および壁厚は、必要な精度を確保する他の測定手段で測定してもよい。
7.5 切断管の長さは ГОСТ 7502 に従い巻尺で測定する。測定は管の円筒面の対向する2箇所以上で行う。
コイル管の長さは製造者が保証する。
曲がりおよび切断の斜角は ГОСТ 26877 に従って測定する。
7.6 引張試験または硬さ試験のため、選定した各管（各コイル）から各1試料を切り取る。
引張試験用試料の採取および準備は ГОСТ 24047 に従う。
引張試験は ГОСТ 10006 に従って行う。
ビッカース硬さ試験は ГОСТ 2999 に従って行う。
7.7 フランジ加工試験のために選定した各管から各1試料を切り取る。
フランジ加工試験は ГОСТ 8693 に従って行う。
フランジ形成量は管の内径の少なくとも30%でなければならない。
7.8 曲げ試験のために、選定した各管（各コイル）から各1試料を切り取る。曲げ試験は ГОСТ 3728 に従って行う。
試料管の曲げ角は90°とする。管の曲げ半径は表12に示す。
表12
単位：ミリメートル
| 公称外径 |
管の中立線上の曲げ半径 |
| 6 |
30 |
| 8 |
35 |
| 10 |
40 |
| 12 |
45 |
| 14 |
50 |
| 15 |
55 |
| 16 |
60 |
| 18 |
70 |
7.9 引張拡径（拡管）試験のために、選択された各管（コイル）からそれぞれ1個の試料を切り出す。引張拡径試験は
7.10 各ロットのすべての管は、以下のいずれかの方法で気密性試験を行うものとする：
— 渦電流検査法：直径42 mm以下の管については付録Gに示す方法により行う；
— 静水圧試験：圧力5 MPa（50 kgf/cm）を10秒間印加して
— 空気圧試験：圧力0.4〜0.5 MPa（4〜5 kgf/cm）を5秒間印加し、水で満たした浴槽中で管から空気の漏れがないことを確認する。
気密性試験の方法は、製造業者と購入者の協議により決定する。
7.11 化学組成を決定するために、選択された各管（コイル）からそれぞれ1個の試料を切り出す。
化学組成のための試料採取は
化学組成分析は
製造工場においては、溶鋼（溶解金属）から試料を採取することを許容する。
化学組成の評価に関して意見の相違が生じた場合は、
7.12 製造業者は必要な精度を確保する他の試験方法を用いることを許容する。試験結果の判定について意見の相違が生じた場合は、本規格に示された方法で再試験を行うものとする。
8 表示、包装、輸送および保管
8.1 外径10〜54 mmまでの各管は、管全長にわたってマーキングを行い、隣接する表示間の間隔は600 mm以下とする。
その他の寸法の管についてはマーキングを両端に付す。
マーキングの方法は輸送および購入者での使用において確実に保持されることを保証しなければならない。管上のマーキング表示には以下の情報を含めるものとする：
— 本規格の表示；
— 公称断面寸法（外径×壁厚）；
— 材質の等級および状態；
— 製造業者の商標または名称および商標；
— 製造に関する情報：製造年およびロット番号。
8.2 コイルのマーキングは、包装容器の外側に貼付したラベルにて行い、管の呼称表示およびロット番号を記載するものとする。
8.3 各貨物単位に挿入するラベルには、次の情報を記載すること：
— 製造業者の商標または名称および商標；
— 管の呼称表示；
— ロット番号；
— ロットの正味質量。
8.4 輸送表示は
8.5 木箱には、切断品およびコイル状の管を包装する。材質の状態および寸法は表13に示す。
表13
単位：ミリメートル
| 材質状態 | 公称肉厚 | 公称外径 |
| 軟質 | 〜0.9 | すべての寸法 |
| 1; 1.1; 1.2 | 10以上 | |
| 1.5 | 20以上 | |
| 2; 2.5 | 60以上 | |
| 3 | 80以上 | |
| 半硬質および硬質 | 0.8; | すべての寸法 |
| 1 | 20以上 |
コイルの管の重量は80 kgを超えてはならない。
購入者と製造業者の合意により、コイルの重量を80 kgを超えることを許容できる。コイルの最小および最大重量は、購入者と製造業者の合意により定めることができる。
外径40 mm以下の切断管は、80 kg以下の束に結束する。
各束およびコイルは、直径1.2 mm以上の針金または規格文書に定める合成繊維製の紐で少なくとも2回巻き、少なくとも2か所で結束する（コイルは均等に3か所で結束する）ことにより、管同士の相互移動が生じないようにする。針金の端は少なくとも5回の捻りで接合する。
8.6 コイル状の管はポリエチレンフィルムで包装し、木箱、パレットまたは段ボール製の箱に収納する。
Упаковка должна обеспечивать сохранность труб.
В качестве тары и упаковочных материалов могут применяться:
— ящики по
— обрешетки деревянные по
— контейнеры по
— проволока по
— лента по
— картон гофрированный по
— поддоны деревянные по
— полиэтиленовая пленка по
Допускаются другие виды упаковки и упаковочных материалов, обеспечивающие сохранность труб при транспортировании, по нормативной документации.
8.7 Упаковка труб, отправляемых в районы Крайнего Севера и приравненные к ним районы, — по
8.8 Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты проводят в соответствии с требованиями
Габаритные размеры пакетов — по
Средства крепления в транспортные пакеты — по
Максимальная допустимая масса грузового места 5000 кг.
При транспортировании в крытых вагонах масса грузового места не должна превышать 1250 кг.
Пакетирование проводят на поддонах по
8.9 В каждый контейнер или в один из ящиков контейнера должен быть вложен упаковочный лист, на котором должны быть указаны следующие данные:
— товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
— наименование страны-изготовителя;
— юридический адрес изготовителя и (или) продавца;
— условное обозначение труб или марка меди, размеры трубы, состояние материала, обозначение настоящего стандарта;
— номер партии;
— штамп технического контроля или номер технического контролера;
— дата изготовления.
8.10 Трубы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Для труб длиной более 2000 мм транспортные средства определяют в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
8.11 Трубы должны храниться в крытых помещениях и должны быть защищены от механических повреждений, воздействия влаги и активных химических веществ.
При соблюдении указанных условий хранения потребительские свойства труб при хранении не изменяются.
Приложение, А (справочное). Теоретическая масса 1 м труб при номинальном диаметре и номинальной толщине стенки
Приложение А
(справочное)
Таблица А.1
| Номинальный наружный диаметр, мм |
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм | |||||||||||
| 0,5 |
0,6 | 0,7 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,5 | 2,0 | 2,5 | 3,0 | |
| 6,0 |
0,077 | 0,091 | - | 0,116 | - | 0,140 | - | - | - | - | - | - |
| 8,0 |
0,105 | 0,124 | - | 0,161 | - | 0,196 | - | - | - | - | - | - |
| 10,0 |
0,133 | 0,158 | 0,182 | 0,206 | - | 0,252 | - | - | - | - | - | - |
| 12,0 |
0,161 | 0,191 | 0,221 | 0,250 | - | 0,307 | - | - | - | - | - | - |
| 14,0 |
- | - | 0,260 | 0,295 | - | 0,363 | - | - | - | - | - | - |
| 15,0 |
0,203 | - | 0,280 | 0,317 | - | 0,391 | - | 0,463 | 0,566 | - | - | - |
| 16,0 |
- | - | - | 0,340 | - | 0,419 | - | 0,496 | - | - | - | - |
| 18,0 |
- | 0,292 | - | 0,385 | - | 0,475 | - | 0,563 | 0,692 | - | - | - |
| 22,0 |
- | 0,359 | - | 0,474 | 0,531 | 0,587 | 0,642 | 0,698 | 0,859 | - | - | - |
| 28,0 |
- | 0,459 | - | 0,608 | 0,682 | 0,755 | - | 0,899 | 1,111 | - | - | - |
| 35,0 |
- | - | 0,671 | 0,765 | - | 0,950 | 1,042 | 1,133 | 1,404 | 1,844 | - | - |
| 40,0 |
- | - | - | - | - | 1,090 | 1,196 | - | - | - | - | - |
| 42,0 |
- | - | - | 0,921 | 1,146 | - | 1,368 | 1,698 | 2,236 | - | - | |
| 54,0 |
- | - | - | 1,189 | 1,336 | 1,481 | - | 1,771 | 2,201 | 2,906 | - | - |
| 64,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | 2,620 | 3,465 | 4,297 | - |
| 66,7 |
- | - | - | - | - | 1,836 | - | 2,197 | 2,733 | 3,616 | 4,485 | - |
| 76,1 |
- | - | - | - | - | - | - | 2,512 | 3,127 | 4,142 | 5,142 | - |
| 88,9 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | 4,857 | 6,036 | 7,202 |
| 108,0 |
- | - | - | - | - | - | - | 3,582 | 4,464 | 5,925 | 7,371 | 8,803 |
| 133,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | 5,512 | 7,322 | - | 10,899 |
| 159,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | 6,602 | 8,775 | - | 13,079 |
| 219,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 18,109 |
| 267,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 22,133 |
Примечания | ||||||||||||
Приложение Б (обязательное). Испытание на наличие углеродной пленки
Приложение Б
(обязательное)
Б.1 Подготовка образца для испытания
Наружная поверхность образца трубы, предназначенного для испытания, должна быть чистой.
Для очистки наружной поверхности образца используют химический или механический метод.
Б.1.1 Химический метод очистки
Б.1.1.1 С одного конца образца трубы вставляют кислотостойкую заглушку.
Образец трубы с заглушкой опускают в концентрированную азотную кислоту по
Б.1.1.2 От конца образца трубы с заглушкой отрезают отрезок длиной не менее 25 мм и удаляют его.
Б.1.1.3 Оставшийся образец разрезают вдоль на две части и обезжиривают путем погружения в ацетон по
Б.1.2 Механический метод очистки
Б.1.2.1 С поверхности образца снимают тонкий слой путем обработки на токарном станке, используемом только для этих целей.
После механической обработки образец разрезают вдоль на две части и обезжиривают путем погружения в ацетон.
Б.2 Проведение испытания
Б.2.1 От очищенного образца трубы отрезают отрезок такой длины, чтобы площадь его внутренней поверхности была не менее 2000 мм.
Б.2.2 Обезжиренный образец размещают внутренней поверхностью вверх в небольшой посуде с плоским дном из стекла или белого фарфора и покрывают 25%-ным (v/v) раствором азотной кислоты при температуре окружающей среды.
Б.2.3 Когда кислота станет голубого цвета, образец вынимают и промывают в дистиллированной воде, чтобы смыть в кислоту любые частицы, присоединенные к образцу.
Б.3 Результаты испытания
Б.3.1 Наблюдение за пленкой, образовавшейся на поверхности кислоты, осуществляют с применением микроскопа при десятикратном увеличении.
Первоначальное наблюдение показывает наличие пленки или частиц на поверхности кислоты. Если ничего не обнаружено или обнаружены отдельные, редкие, мелкие частицы, испытание выдержано.
Если на поверхности ясно видимы плавающие пленки, это может быть пленка углерода или окиси.
Чтобы отличить углерод и окись, кислота с наличием плавающей пленки должна быть доведена до кипения, процесс медленного кипения должен продолжаться примерно 5 мин до растворения любых слоев окисла.
Если при перепроверке пленка была удалена или остались только мелкие, редкие частицы, испытание выдержано. Если нет изменений в размерах пленки, тогда это углерод, и испытание не выдержано.
Приложение В (обязательное). Метод сгорания для определения наличия углерода на внутренней поверхности труб
Приложение В
(обязательное)
В.1 Основной принцип
В.1.1 Сгорание углерода, присутствующего на внутренней поверхности образцов трубы, проводят при заданной температуре, при заданном расходе кислорода. Содержание углерода выражается в следующих терминах: остаточное содержание углерода, потенциальное и общее содержание углерода. Эта методика описывает метод сгорания и три метода измерения образовавшейся двуокиси углерода (углекислого газа).
Определяется остаточное содержание углерода, общее содержание углерода или остаточное и общее содержание углерода.
Потенциальное содержание углерода получают путем вычислений (общее содержание углерода минус остаточное содержание углерода).
В.2 Подготовка образцов к испытанию
В.2.1 С целью определения содержания углерода выполняют операции, последовательность которых определена в В.2.1.1, способ, А или Б, и (или) в В.2.1.2.
В.2.1.1 Остаточное содержание углерода
Способ А
а) отобрать образцы по В.2.2;
б) очистить внутреннюю поверхность образца по В.2.3;
в) очистить наружную поверхность образца по В.2.4;
г) порезать образцы по В.2.5,
или
Способ Б
а) отобрать образцы по В.2.2;
б) очистить наружную поверхность образца по В.2.4;
в) очистить внутреннюю поверхность образца по В.2.3;
г) порезать образцы по В.2.5.
В.2.1.2 Общее содержание углерода
а) отобрать образцы по В.2.2;
б) очистить наружную поверхность образца по В.2.4;
в) порезать образцы по В.2.5.
В.2.2 Отбор образцов для испытания
В.2.2.1 Отрезать от трубы образец длиной 300 мм.
Режущий инструмент должен быть без красителей, смазки или других углеродосодержащих загрязняющих примесей.
Зачистить концы образцов.
В.2.3 試料の内面の洗浄
В.2.3.1 試料をトリクロロエチレンまたはトリクロロエタンの浴に室温で5分間、または沸騰溶液中で2分間浸す。
試料を同一の溶液を入れた第二の浴に少なくとも30秒間浸す。
浴から試料を取り出し、溶液が完全に蒸発するまで蒸発室の上方に垂直に立てるか、炉（サーモスタット）内に置く。
В.2.4 試料の外面の洗浄
В.2.4.1 試験用試料の管の外面は清浄でなければならない。
管の外面の洗浄には化学的方法または機械的方法を用いる。
空試験の補正量の決定（В.4.5）および異議が生じた場合には、В.2.4.2に示す化学的洗浄法のみを使用する。
В.2.4.2 化学的方法による洗浄
В.2.4.2.1 管試料の一端に耐酸性の栓を挿入する。
栓をした管試料を硝酸50％（v/v）溶液に浸し、少なくとも30秒保持した後、流水で洗浄し、さらに蒸留水で洗浄し、最後に蒸留水（温度80 °C以上）の浴に2−3分浸す。
試料を取り出し、自然乾燥させる。
В.2.4.2.2 栓をした管試料の端から長さ25 mm以上の区間を切り取り、これを除去する。
В.2.4.2.3 残った試料を縦に二分割し、ГОСТ 2768に従ってアセトンに浸して脱脂する。
В.2.4.3 機械的方法による洗浄
В.2.4.3.1 試料の表面から専用の旋盤で薄い層を削り取る。
機械加工後、試料を縦に二分割し、アセトンに浸して脱脂する。
В.2.5 試験用試料の切断
8.2.5.1 В.2.5.2およびВ.2.5.3に示すいずれかの手順で試験用試料を準備し、試験まで水酸化ナトリウムを入れたトレーを備えた乾燥器などの汚染のない環境で保管する。
В.2.5.2 炉の直径を超えない管
В.2.5.2.1 化学的方法で洗浄した栓付き管試料の端から、内面積が少なくとも2000 mmとなる長さの区間を切り取る。
管軸に垂直なきれいな切断面を得るために、横断用のディスクソーを使用することを推奨する。
試験用試料の内面積は、平均内径と試料長さから算出し、これらは0.1 mmの精度で測定する。
試料の長さがВ.3 в)に記載の燃焼装置の加熱ゾーンより長い場合は、試料を横に二分割し、両方を同時に加熱ゾーンに配置する。
В.2.5.3 炉の直径を超える管
В.2.5.3.1 炉の直径が管の直径より小さい場合は、以下の方法を使用する：
а) 縦割り切断法
内面積が少なくとも2000 mmになるような長さの区間を切り取る。
区間を0.01 gの精度で秤量する： .
試料の内面積 は平均内径と試料長さから算出し、これらは0.1 mmの精度で測定する。
脱脂したノコギリの刃を用いて区間を縦に二分し、各半分を炉内に縦置きできるように曲げる。この曲げは、アルミニウム製または代替材料製の、事前にトリクロロエチレンまたはトリクロロエタンで脱脂したクランプの顎で行うことができる。クランプの材料は清浄性を損なわないものでなければならない。
試験用の二つの半分を0.01 gの精度で秤量する： .
試験用試料の内面積 （最低2000 mm
）は次の式で計算する。
б) 平押し法
試験片の内面積が少なくとも2000 mm²取得できる場合、平押し操作は、トリクロロエチレンまたはトリクロロエタンで脱脂したアルミニウムまたはその他の材料製の挟みバネ（クランプ）の間で行う。
В.3 炭素含有製品の燃焼法
В.3.1 燃焼は、純度が最低99.995%の酸素流中の石英管内で行う。
燃焼装置は以下を含む：
а) 酸素供給および精製システム（純度99.995%を保証できるもの）。このシステムは通常以下を含む：
— 精製炉（一次（予備）燃焼）、石英管に酸化銅を充填し、450 °C〜500 °Cの温度を維持するようにすること；
— H₂O 捕集器；
— CO₂ 捕集器；
б) 試験片待機室；
в) 石英製の化学反応管を備えた二次燃焼室および管状炉（長さ約600 mm）、その温度は少なくとも750 °Cでなければならない。
В.4 炭素含有量の測定方法
В.4.1 炭素含有量の測定には主に三つの方法がある：
— テトラブチルアンモニウム水酸化物を用いる方法（参照 В.4.2）；
— 差分電気伝導度測定法（参照 В.4.3）；
— 赤外吸収分光法（参照 В.4.4）。
感度が上記と同等以上であれば、他の方法（例：クーロン法）を用いることができる。
いずれの場合も、空試験補正値はВ.4.5に従って決定しなければならない。
В.4.2 テトラブチルアンモニウム水酸化物を用いる方法
В.4.2.1 発生した二酸化炭素（CO₂）をエタノールアミン溶液で吸収し、その結果生じた酸性を標準（メタン系）テトラブチルアンモニウム水酸化物溶液で中和し、炭素含有量を求める方法。
測定結果の精度 ±0.01 mg/dm³。
В.4.3 差分電気伝導度測定法
В.4.3.1 発生した二酸化炭素（CO₂）を吸収する前後の水酸化ナトリウム溶液の電気伝導度の差を測定する方法。
測定結果の精度 ±0.02 mg/dm³。
В.4.4 赤外吸収分光法による測定
В.4.4.1 発生した二酸化炭素（CO₂）の赤外吸収を自動解析することによる炭素含有量の直接（直接的）測定。
装置は通常、В.3節に記載の燃焼機構を含む。
測定結果の精度 ±0.01 mg/dm³。
В.4.5 空試験補正値の決定
В.4.5.1 ブランク量（空試験値）は試験の開始時または試験中に決定しなければならない。
ブランク量は mg/dm³ で表し、各試験片の個別測定値から差し引かれる。
手順：
— 試験片は内面積が少なくとも2000 mm²となる長さに切断する；
— 試験片を50%（v/v）硝酸溶液浴に完全に沈め、内面および外面がエッチングされるように少なくとも30秒間保持する；
— ピンセットを用いて試験片を浴から取り出し、流水で洗浄し、その後蒸留水で洗い、最後に温度が少なくとも80 °Cの蒸留水浴に2〜3分浸す；
— 試験片は測定まで、乾燥器（デシケーター）内の水酸化ナトリウムを入れたトレイの上で保管する；
