GOST 4748-92
ГОСТ 4748–92 Полосы и ленты из кремнисто-марганцевой бронзы. Технические условия
ГОСТ 4748−92
Группа В53
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПОЛОСЫ И ЛЕНТЫ ИЗ КРЕМНИСТО-МАРГАНЦЕВОЙ БРОНЗЫ
Технические условия
Silicon-manganese bronze strips and ribbons.
Specifications
ОКП 18 4000
Дата введения 1993−01−01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ТК 106
РАЗРАБОТЧИКИ
Ю.М.Лейбов, канд. техн. наук (руководитель темы);
О.М.Зуева, канд. техн. наук
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР
3. ВЗАМЕН
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта |
| ГОСТ 166–89 |
3.4 |
| ГОСТ 427–75 |
3.3 |
| ГОСТ 1497–84 |
3.7 |
| ГОСТ 2228–81 |
1.5.5 |
| ГОСТ 2991–85 |
1.5.5 |
| ГОСТ 3282–74 |
1.5.5, 1.5.7 |
| ГОСТ 3560–73 |
1.5.5, 1.5.7 |
| ГОСТ 5244–79 |
1.5.5 |
| ГОСТ 6507–90 |
3.3 |
| ГОСТ 7376–89 |
1.5.5 |
| ГОСТ 7502–89 |
3.4 |
| ГОСТ 7933–89 |
4.2 |
| ГОСТ 8273–75 |
1.5.5, 4.2 |
| ГОСТ 8828–89 |
1.5.5 |
| ГОСТ 9557–87 |
1.5.7 |
| ГОСТ 9569–79 |
1.5.5 |
| ГОСТ 9696–82 |
3.3 |
| ГОСТ 10198–91 |
1.5.5 |
| ГОСТ 10354–82 |
1.5.5 |
| ГОСТ 11701–84 |
3.7 |
| ГОСТ 14192–77 |
1.4.2 |
ГОСТ 15027.1−77 — |
3.1 |
| ГОСТ 15102–75 |
4.2 |
| ГОСТ 15846–79 |
1.5.5 |
| ГОСТ 18175–78 |
1.1 |
| ГОСТ 18242–72 |
2.4 |
| ГОСТ 18321–73 |
2.4 |
| ГОСТ 18477–79 |
4.2 |
| ГОСТ 20435–75 |
4.2 |
| ГОСТ 21140–88 |
1.5.5 |
| ГОСТ 21650–76 |
1.5.6 |
| ГОСТ 22235–76 |
4.1 |
| ГОСТ 24047–80 |
3.7 |
| ГОСТ 24231–80 |
3.1 |
| ГОСТ 24597–81 |
1.5.6 |
| ГОСТ 26663–85 |
1.5.6 |
| ГОСТ 26877–91 |
3.5 |
| ГОСТ 28798–90 |
3.3 |
5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 1997 г.
Настоящий стандарт распространяется на холоднокатаные полосы и ленты, применяемые для изготовления пружин и других изделий.
Требования пунктов 1.1, 1.2, 1.3.1, 1.4, 1.5, разделов 2, 3, 4 являются обязательными.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Полосы и ленты изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Холоднокатаные полосы и ленты изготовляют из кремнисто-марганцевой бронзы марки БрКМц3−1 с химическим составом по
1.2. Основные параметры и размеры
1.2.1. Толщина полос и предельные отклонения по толщине полос должны соответствовать приведенным в табл.1.
Таблица 1
мм
| Толщина полос |
Предельное отклонение по толщине |
| 1,0 |
-0,08 |
| 1,2 | |
| 1,5 | -0,10 |
| 1,8 | |
| 2,0 |
-0,11 |
| 2,5 | -0,12 |
| 3,0 | -0,14 |
| 3,5 | -0,16 |
| 4,0 |
-0,18 |
| 4,5 | |
| 5,0 |
-0,20 |
| 5,5 | |
| 6,0 | |
| 6,5 |
-0,25 |
| 7,0 | |
| 8,0 | |
| 9,0 | |
| 10,0 |
-0,30 |
1.2.2. Ширина полос, интервал по ширине и предельные отклонения по ширине в зависимости от толщины должны соответствовать приведенным в табл.2.
Таблица 2
мм
| Интервал по ширине |
Предельное отклонение по ширине полос при ширине | ||||
| Ширина полос |
до 1,5 включ. |
св. 1,5 до 3,0 включ. |
св. 3,0 до 5,0 включ. |
св. 5,0 до 10,0 включ. | |
| От 40 до 100 включ. |
10 |
-1,0 |
-1,5 |
- |
- |
| Св. 100 «200 « |
25 |
-1,0 |
-2,0 |
-2,0 |
-5,0 |
| » 200 «300 « |
50 |
-2,0 |
-3,0 |
-3,0 |
-7,0 |
Примечания:
1. Полосы толщиной 3,5 мм и более изготовляют шириной от 100 до 300 мм.
2. Допускается для полос шириной от 40 до 100 мм интервал по ширине 5 мм.
1.2.3. Полосы изготовляют длиной от 400 до 2000 мм. Полосы изготовляют немерной длины, мерной с интервалом 100 мм и кратной мерной длины в пределах немерной.
1.2.4. Предельные отклонения по длине для полос мерной и кратной мерной длины не должны превышать минус 15 мм.
1.2.5. Толщина лент и предельные отклонения по толщине нормальной и повышенной точности должны соответствовать приведенным в табл.3.
Таблица 3
мм
| Толщина лент |
Предельное отклонение по толщине лент | |
| нормальной точности | повышенной точности | |
| 0,05 | ||
| 0,06 | ||
| 0,07 |
-0,01 | |
| 0,08 |
- | |
| 0,09 | ||
| 0,10 | ||
| 0,12 |
-0,02 | |
| 0,15 | ||
| 0,18 | ||
| 0,20 | ||
| 0,22 |
-0,03 | -0,02 |
| 0,25 | ||
| 0,30 | ||
| 0,35 | ||
| 0,40 |
-0,04 |
-0,03 |
| 0,45 | ||
| 0,50 | ||
| 0,55 | ||
1.2.6. テープは幅10〜300 mmまで製造する。テープの寸法および厚さに応じた幅の許容偏差は表4に示すものとする。
表4
mm
| テープの幅 |
テープ厚さに対する幅の許容偏差 | |
| 0,05〜1,00 mm（以下を含む） |
1,00 mm超〜2,00 mm（以下を含む） | |
| 10, 12, 14, 16, 18, 20, 21, 24, 25, 26, 28, 30, 32, 33, 34, 35, 36, 38, 40, 42, 45, 48, 50, 55, 56, 60, 65, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 125, 130, 150, 170, 175 |
-0,5 |
-0,8 |
| 190, 200, 220, 250, 280, 300 |
-0,8 |
-1,0 |
注記. 厚さ0,45 mm以下のテープは幅10〜300 mmで製造する。厚さ0,45 mmを超えるものは幅30〜300 mmで製造する。
1.2.7. テープの長さは5 m以上とする。バッチ重量の10%を超えない範囲で、長さ1 m以上のテープ製造を許容する。
1.2.8. ストリップおよびテープ1 mあたりの理論質量は付録1に示す。
1.2.9. ストリップおよびテープの表示は次の方式に従って行うものとする:
下記の略号を用いる:
製造方法:
| 冷間圧延 |
— Д |
| 断面形状: | |
| 矩形（直角断面） |
— ПР |
| 製造精度（テープにのみ適用）: | |
| 標準 |
— Н |
| 高精度 | — П |
| 材の状態: | |
| 軟（やわらか） | — М |
| 半硬 | — П |
| 硬 | — Т |
| 特硬 | — О |
| 長さ: | |
| 定寸長さ | — МД |
| 定寸の倍数 | — КД |
| 不定長 | — НД |
寸法表示はストリップに対してのみ記載する。テープについては不定長のみを示す。
欠落している項目には「X」を付す（長さ（定寸性）を除く）。
表示例:
半硬のストリップ、厚さ1,2 mm、幅200 mm、定寸の倍数で長さ500 mmの青銅等級 БрКМц3−1 の場合:
ストリップ ДПРХП 1,2х200х500 КД БрКМц3−1
標準精度の製造、硬のテープ、厚さ0,05 mm、幅100 mm、青銅等級 БрКМц3−1 の場合:
テープ ДПРНТ 0,05х100 НД БрКМц3−1
1.3. 特性
1.3.1. 基本仕様
1.3.1.1. ストリップの厚さおよび厚さに対する許容偏差は表1に示すものとする。
1.3.1.2. ストリップの幅および幅に対する許容偏差は表2に示すものとする。
1.3.1.3. ストリップの長さは項目
1.3.1.4. 標準精度製造のテープの厚さおよび厚さに対する許容偏差は表3に示すものとする。
1.3.1.5. テープの幅および幅に対する許容偏差は表4に示すものとする。
1.3.1.6. テープの長さは項目
1.3.1.7. 材料の状態として、ストリップおよびテープは軟、半硬、硬、特硬のいずれかで製造する。
硬のテープは厚さ1,5 mm以下、特硬は厚さ1,2 mm以下で製造する。
特硬のストリップは厚さ6,0 mm以下で製造する。
1.3.1.8. ストリップおよびテープの表面は清浄で、検査を妨げる汚れがなく、滑らかで、皮膜、亀裂、砂孔、気泡、剥離、へこみがないこと。表面の局所的欠陥（打痕、引っかき傷、粗さ）は、検査のためのクリーニング後に厚さの許容偏差を超えない限り許容される。
青色変色、局所的な暗化、赤み、燃え残りの油（局所汚れ）は許容される。
テープの曲げで消える波状のうねりは許容される。
1.3.1.9. ストリップはまっすぐに切断されていること。
波打ったり、反ったり、つぶれたり、裂けた端面は許容されない。
用途に支障をきたさない小さなバリは許容される。
テープ巻の端面には、巻き戻しを妨げず、幅の許容偏差を超えない限り、個々の打痕が許容される。
1.3.1.10. ストリップの湾曲（鎌状変形）は、長さ1 mあたりで、長さ1600 mm以下のストリップは最大4 mm、1600 mmを超えるストリップは最大5 mmを超えてはならない。
1.3.1.11. ストリップおよびテープの機械的性質は表5に示す要求に適合しなければならない。
表5
| 材料の状態 |
厚さ, mm |
引張り耐力 |
伸び（相対伸長率）%, |
| 軟質 |
0.10 mm〜0.15 mm（含む） |
- | |
| 0.15 mm超〜0.45 mm以下（含む） |
350 MPa以上（36 kgf/mm²） |
28 | |
| 0.50 mm以上 |
35 | ||
| 半硬質 |
0.10 mm〜0.15 mm（含む） |
- | |
| 0.15 mm超〜0.45 mm以下（含む） |
470−590 MPa（48−60 kgf/mm²） |
5 | |
| 0.50 mm以上 |
10 | ||
| 硬質 |
0.10 mm〜0.15 mm（含む） |
- | |
| 0.15 mm超〜0.45 mm以下（含む） |
590−760 MPa（60−77 kgf/mm²） |
2 | |
| 0.50 mm以上 |
5 | ||
| 特硬質 |
0.10 mm以上 |
760 MPa以上（77 kgf/mm²） |
- |
注：弾性限、弾性率、ミクロ硬さおよびビッカース硬さのデータは付録2に示す。
1.3.2. 顧客要求による仕様
1.3.2.1. 厚さ1.0 mmおよび1.2 mmの板は厚さの公差を−0.07 mm、厚さ1.8 mmは−0.10 mmとする。
1.3.2.2. テープは厚さの精度を高めて製造し、許容偏差は表3に示すものとする。
1.3.2.3. 厚さ0.50 mmのテープは幅12 mmで製造し、許容偏差は表4に示すものとする。
1.3.2.4. 板およびテープは引張りの降伏強さについて次の範囲で製造することができる：半硬状態で270−500 MPa（28−51 kgf/mm²）、硬状態で500−740 MPa（51−75 kgf/mm²）。
この場合、引張強さ（最大応力）および伸びは表5に示すものに適合しなければならない。
1.3.2.5. 表面および端部の品質に関する要求は、所定の手続きで承認された基準に基づいて定めることができる。
1.3.3. 製造者と購入者の合意による仕様
1.3.3.1. 板およびテープは厚さおよび幅の中間寸法で製造することができ、その許容偏差は一つ上の大きさに対する表1、2、3、4に示すものとする。
1.3.3.2. 板およびテープは表1および表3に示すものと異なる厚さ許容偏差で製造することができる。
1.3.3.3. 板およびテープは厚さについて両側公差で製造することができる。厚さの許容偏差は購入者と製造者の合意により定める。
1.3.3.4. 板およびテープは項目1.2.3、1.2.7に示す長さを超える長さで製造することができる。この場合、厚さ、幅、長さの許容偏差、短尺品の数量、湾曲度、表面品質に関する要求は購入者と製造者の合意により定める。
1.3.3.5. テープは規定された湾曲度で製造することができる。テープの湾曲度の基準は製造者と購入者の協議により定める。
1.3.3.6. 厚さ0.1 mm未満のテープは規定された引張強さ（最大応力）で製造する。引張強さの基準は製造者と購入者の協議により定める。
1.3.3.7. 板およびテープは表5に示すものと異なる機械的特性で製造することができる。
1.4. 表示（マーキング）
1.4.1. 各板の束または板および各テープのロールには、見える位置に次の事項を明記したラベルをしっかり取り付けるか貼付しなければならない：
製造業者の商標または名称と商標；
板およびテープの呼称記号；
ロット番号；
品質管理の検査印（刻印）または品質管理担当検査官の番号。
1.4.2. 輸送表示はГОСТ 14192に従い、「湿気厳禁（Беречь от влаги）」の取り扱い記号を付すこと。
表示の位置、表示方法、ラベルの取り付け方法はГОСТ 14192に従う。
マーキングを容器に直接施すことが許される。
1.5. 梱包
1.5.1. 板は束にまとめ、テープはロールに巻くものとする。1つのロールは複数のテープ切断片から構成される場合がある。
巻き付けは自重によるロール形状の塑性変形を防ぐものでなければならない。消費者と製造者の合意により円筒形スリーブを用いて巻くことが許される。
1.5.2. 梱包は輸送および保管中の機械的損傷から板およびテープを保護するものでなければならない。
1.5.3. 厚さが3 mm以下の帯材を束にしたものは、紙で二重に包み、上下の両面を束の幅および長さに合わせた板または木製シートで保護し、少なくとも2か所で結束するか、十字状に幅0.3×30 mm以上の帯（テープ）または直径2 mm以上の針金で結び締めなければならない。 厚さが3 mmを超える帯材の束には木製シートや板を当てないが、前述のとおり結束するものとする。 結束用テープの端はロックで固定し、針金は5回以上ねじって締めること。 厚さが3 mmを超える帯材で、個々の帯材の質量が40 kgを超える場合は、束ねずに出荷して差し支えない。 1.5.4. テープの巻き（ロール）は、紙で1〜2重に包み、木くず、古紙、段ボールまたはその他テープの損傷を防ぐ緩衝材を詰めた堅牢な箱に梱包しなければならない。 厚さが0.5 mmを超えるテープのロールは、紙で包む前に幅0.2×30 mm以上の帯または直径2 mm以上の針金で結束し、端部を固定すること。 ロールの結束には、ロールの一体性を確保する任意の材料のテープを、規格技術文書に従って用いることができる。 コンテナ輸送時には、テープおよび帯材を箱に入れず、束ねずに、規格技術文書に従って紙その他の材料で包む、または詰めることで、帯材およびテープの品質保持を図ることが許される。 コンテナ内での帯材の配置および固定は、帯材がコンテナ内で移動する可能性を排除するものでなければならない。 1.5.5. 梱包資材および材料として使用できるもの： - ГОСТ 2991、ГОСТ 10198に規定されたタイプ I、II-1、II-2、III-1、III-2、III-3 の箱; - 規格技術文書に基づく板または木製シート; - ГОСТ 2228、ГОСТ 8273、ГОСТ 9569、ГОСТ 8828 に準拠した紙; - ГОСТ 5244 に準拠した木くず; - ГОСТ 7376 に準拠した段ボール; - ГОСТ 3560 に準拠したテープ; - ГОСТ 3282 に準拠した針金; - ГОСТ 10354 に準拠したポリエチレンフィルム; - 規格技術文書に基づく不織布材料、その他の梱包および梱包材料（麻および綿布は除く）。 箱の寸法は ГОСТ 21140 またはその他の規格技術文書による。 極北地域およびこれに準ずる交通困難地域へ送る帯材およびテープは、ГОСТ 15846 の要求に従って梱包しなければならない。 その他の梱包材料の使用は、製造者と需要者の合意により認められる。 1.5.6. 一つの貨物単位の質量は80 kgを超えてはならない。 機械化された積卸しの場合は、貨物単位の質量は1250 kgを超えてはならない。 貨物単位を輸送パッケージに固定する手段は ГОСТ 21650 に従い、輸送パッケージの質量パラメータおよび外形寸法は ГОСТ 24597、ГОСТ 26663 に従うものとする。 1.5.7. 項1.5.3、1.5.4、1.5.5 の要求に従って梱包された帯材およびテープは、輸送パッケージを形成する。 パッケージ化は ГОСТ 9557 に従ったパレット上で行うか、パレットを用いない場合は断面が少なくとも50×50 mmで、パッケージの幅と等しい長さの角材を用いて行う。 輸送パッケージは、少なくとも2か所で、または十字状に、ГОСТ 3282 に基づく直径3 mm以上の針金、または ГОСТ 3560 に基づく幅0.5×30 mm以上のテープで結束しなければならない。結束用針金の端は5回以上ねじって締め、テープの端はロックで固定すること。 1.5.8. 各箱またはコンテナには、項1.4.1に記載された項目を示した梱包明細書を入れること。 2. 受入（ПРИЕМКА） 2.1. 帯材およびテープはロットごとに受入れる。ロットは同一の寸法、同一の製造公差、同一の材質状態の帯材またはテープで構成され、以下を含む1通の品質証明書で処理されなければならない： - 製造者の商標または名称および商標; - 帯材およびテープの呼び番号（記号）; - 機械的試験の結果（需要者の要求による）; - ロットの正味質量; - ロット番号; - 品質管理部門の印（刻印）。 同一の寸法、同一の青銅銘柄で同一の需要者に出荷される複数のロットについて、1通の品質証明書で処理することが許される。 2.2. 化学成分は、ロットから採取した各1000 kgごと（またはそれ以下）につき2本の帯材または2巻のテープで決定する。製造者は需要者と合意の上で化学成分の抽出基準を定めることができる。 製造者は溶製金属からの試料採取を行っても差し支えない。 2.3. テープの表面および端部、ならびに幅および長さの品質検査は、ロット内の各帯材および各テープ巻について行う。 いずれかの指標で不合格となった場合、その帯材またはロールは不良品とする。2.4. 帯材およびコイルの厚さ管理には、
表6
| ロット中のストリップ（コイル）数量、本 |
ロットから検査するストリップ（コイル）数、本 |
| 4–25 |
3 |
| 26–90 |
13 |
| 91–150 |
20 |
| 151–280 |
32 |
| 281–500 |
50 |
| 501–1200 | 80 |
| 1201–3200 |
125 |
ロット中のストリップ数、各ストリップで検査する区間数、コイル中の帯長さは、ルーブル3.3に示す式によりコイル内の検査点数を選定する。
抜取り検査計画は表7および表8に示す。
表7
| ストリップの区画数（100 mm区画）、個 |
ストリップで検査する点数、個 |
棄却数 |
| 4–25 |
3 |
1 |
| 26–90 |
13 | 2 |
| 91–150 |
20 |
3 |
| 151–280 |
32 |
4 |
表8
| コイルの帯長さ、m |
コイルで検査する点数、個 |
棄却数 |
| 5～12（包含） |
3 |
1 |
| 13–45 |
13 |
2 |
| 46–75 |
20 |
3 |
| 76–140 |
32 |
4 |
| 141–250 |
50 |
6 |
各選定ストリップにおける検査点数は、ストリップ周長に沿った100 mm長の区画の総数に応じて表7に従って決定する。周長が100 mmで割り切れない場合、残余の100 mm未満の終端区画は1区画とみなす。
検査対象のストリップは、測定結果のうち p.p.1.2、
各選定コイルの検査点数は表8に従って決定する。
検査対象のコイルは、測定結果のうち p.p.1.2、
いずれかの検査対象ストリップまたは検査対象コイルで不合格の測定結果が得られた場合、当該ロットは全部棄却する。製造者は帯材およびコイルの厚さについて全数検査を実施してもよい。
消費者の要求がある場合、ロット内の各ストリップおよび各コイルごとに厚さ検査を行うものとする。
2.5. 製造者は、帯材およびコイルの表面品質および寸法の検査を製造工程中に行っても差し支えない。
2.6. セルピネーション（弓曲・湾曲度）は、ロットから2本のストリップまたは2コイルを抜き取り測定する。
2.7. 引張試験用には、ロットから完全な1000 kgごとまたはそれ以下毎に3本のストリップまたは3コイルを抜き取る。抜取り数は製造者と消費者の合意により別途定めてもよい。
2.8. 耐力（降伏点）の測定は、消費者の要求に応じて行うものとする。
2.9. p.p.2.6–2.8 に示すいずれかの項目について不満足な試験結果が得られた場合、同一ロットから採取した倍増した抜取り試料で再試験を行う。
再試験の結果はロット全体に適用される。
2.10. 製造者は、本規格の要求を満たすことを条件に、他の受入れ規則を適用してもよい。
3. 検査方法
3.1. 化学組成の分析のため、選定された各ストリップまたは各コイルからそれぞれ1試料片を切り取る。化学組成の試料の採取および前処理は
化学組成の分析は
化学組成の評価に関して意見の相違が生じた場合は、
3.2. 帯材およびストリップの表面および端面の品質検査は、拡大器具を使用せずに行う。
3.3. ストリップまたは帯の厚さは、
厚さ測定は端部から少なくとも100 mm以上、側端から少なくとも10 mm以上離れた位置で行う。幅20 mm以下の帯については中央で測定する。
帯材およびストリップの厚さ管理は統計的方法で行う。
ストリップまたは帯の厚さは、選定された各ストリップまたは各コイルについて、周長またはコイル長さに沿って等間隔に（ランダムに配置した）点で測定する。
