25L鋼

08Л鋼 15Lスチール 20L鋼 25L鋼 30L鋼 35L鋼 40L鋼 45L鋼 50L鋼

25Л
25L
25L
25

ГОСТ В41 ГОСТ 4491-86
ГОСТ В82 ГОСТ 977-88, ОСТ 108.961.04-80, ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 24.920.01-80, ОСТ 3-4365-79, ОСТ 5Р.9285-95, ТУ 26-02-19-75, ТУ 108.11.352-87, ТУ 108-11-539-87, ТУ 108-23.45-88, ТУ 108.671-84, ТУ 108-978-80, ТУ 4112-091-00220302-2006, ТУ 03.12290-95, СТ ЦКБА 014-2004, ТУ 5.961-11151-92
ОСТ В83 ОСТ 108.961.02-79, ОСТ 108.961.03-79, KSt 81-033:2009, ТУ 4112-78269737-008-05
ОСТ В20 ОСТ 84-218-85
РТМ В05 РТМ 108.020.122-78
ТУ В62 ТУ 1333-003-76886532-2014

C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu
ОСТ 108.961.02-79 0.22-0.3 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.9 ≤0.3 0.2-0.52 ≤0.3 ≤0.3
KSt 81-033:2009 0.22-0.3 ≤0.04 ≤0.04 0.45-0.9 - 0.2-0.52 - -
ОСТ 108.961.03-79 0.22-0.27 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.9 ≤0.3 0.2-0.52 ≤0.3 ≤0.3
ГОСТ 4491-86 0.22-0.3 ≤0.025 ≤0.03 0.6-0.9 ≤0.5 0.2-0.52 ≤0.5 ≤0.4
ТУ 5.961-11151-92 0.22-0.3 ≤0.025 ≤0.025 0.45-0.9 - 0.2-0.52 - -

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
100-300 ≥202 ≥386 ≥13 ≥11 ≥300 -
- 235-265 490 22-26 37-51 - -
- ≥245 ≥490 ≥23 ≥35 - -
100 ≥294 ≥491 ≥22 ≥33 ≥343 -
- 225 460 16-20 40-45 - -
- ≥220 ≥475 ≥26 ≥47 - -
- ≥235 ≥441 ≥19 ≥30 ≥392 124-150
- 225 470 14-17 24-31 - -
- ≥240 ≥450 ≥20 ≥30 ≥400 124-151
- 225 430 18-21 54-62 - -
- ≥240 ≥450 ≥19 ≥30 ≥392 -
- 185 245 22 70 - -
≥265 ≥470 ≥20 ≥30 ≥490/245 -
- 130 145 22-27 73 - -
- 205-255 420-480 22-33 37-51 - -
- 195-225 400-450 15-27 36-46 - -
- 165-195 360-420 16-28 40-58 - -
- 155-195 370-450 14-26 34-43 - -
- 155-195 340-450 15-28 30-60 - -
- 125-160 225-295 26-34 60-75 - -
- 80-120 110-160 24-36 59-73 - -
- ≥200 - - - - -
- ≥180 - - - - -
- ≥160 - - - - -
- ≥140 - - - - -
- ≥235 ≥440 ≥19 ≥30 ≥392 124-151
- ≥180 ≥420 - ≥30 - -
- ≥170 ≥380 - ≥28 - -
- ≥150 ≥370 - ≥26 - -

r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
20 7830 51 - -
100 - 76 115 470
200 - 65 129 470
300 - 44 13 -
400 - 38 132 483
500 - - 132 -
700 - - 135 -
600 - - - 525
800 - - - 571

Свариваемость Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. После исправления дефектов сваркой применяется отпуск при 619-660 °C.
Склонность к отпускной хрупкости Не склонна.
Флокеночувствительность не чувствительна.
Обрабатываемость резаньем В термообработанном состоянии при НВ 160 Kn тв.спл.=1,25 Kn б.ст.=1,0.
Наплавка Наплавка уплотнительных поверхностей деталей трубопроводной арматуры в соответствии с ОСТ 26-07-2028-81 производится ручной электродуговой наплавкой электродами типа Э-20Х13 с обмазкой УОНИ-13НЖ, НИИ-48, НИИ-48Ж-1 или проволокой СВ-12Х13 или СВ-20Х13. Подготовка поверхности под наплавку производится механической обработкой. Наплавка производится с предварительным и сопутствующим нагревом детали до 400-450 °C не менее чем в 3 слоя толщиной не менее 4 мм без учета припуска на механическую обработку. Термообработка после наплавки производится путем отпуска при 550-600 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=301-350, при 600-650 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=240-300, при 400-450 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=351-400. Температура печи при загрузке деталей для отпуска должна быть не более 300 °C.
Заварка дефектов Заварка дефектов отливок после разделки осуществляется обычно без предварительного и сопутствующего подогрева. При полуавтоматической сварке в среде углекислого газа применяется проволока Св-08Г2С диаметром 2 мм при силе тока 380-420 А. Заварка дефектов ручной сваркой осуществляется электродами типа Э42А (ГОСТ 9467) марки УОНИ-13/45. При заварке жесткого контура отливок или выборки объемом более 2000 см3 рекомендуется перед наложением первого валика производить предварительный подогрев на 120-150 °C. При заварке выборки объемом более 5000 см3 необходимо производить предварительный и сопутствующий подогрев до 150-180 °C.