ステンレス鋼管の溶接

製造条件

炭素鋼パイプの原材料は幅24~1400mmの冷間圧延ストリップ(シート)であり、ステンレスパイプは幅50~330mmのストリップです。炭素鋼パイプは冷間圧延状態で到着し、高周波電流で溶接されます。ステンレスパイプの溶接はアルゴンアーク溶接で行われます。パイプ電気溶接機にはすべての溶接方法に対応できる設備が備わっています。方法の変更時には溶接部のみ変更されます。

パイプ成形機

連続式パイプ成形機は、巻軸状の平べったいストリップから直径6~529mmのパイプ素材を成形します。まず、ステンレス製のストリップをロールから荷役装置を使って巻戻しメカニズムに接続し、整直、ストリップの切断、ストリップの端の溶接、溶接後の溝の除去を行い、ストリップの短ループをループフォーマーにて形成して引き込むローラー使用します。ストリップの端をシャーで切断し、金属製ブラシで端をきれいにします。そして最終的には、ストリップをパイプ成形機に供給します。供給者は製品品質がGOST及び国際基準に準拠することを保証します。今すぐ購入しましょう。価格は最適です。

溶接の種類

処理済みの素材は、電気抵抗溶接、高周波溶接、または不活性ガス中でのアーク溶接が可能です。工程は、作業工具の種類とキャリブレーション、空転と作動スタンドの数、またそれらの間の距離、機材の設定に直接影響を受けます。溶接後の熱間圧延ストリップはクリーニングされません。

高周波電流による溶接

周波数450kHzまでの電流が素材の端に接触及び誘導方式で供給されます。最も普及しているのは2つまたは3つの磁場発生器を使った誘導による電流供給です。高周波電流により素材金属は電磁力を生じます。電流は2つの経路で通過します:1つの端を沿ってジョイントまで行き戻り、またはパイプ周囲を迂回して戻ります。電流を低減するためにフェライトコアをパイプ内部に導入し、それにより周囲を通る電流に対する誘導抵抗を高め、電流は自由にパイプの端を通り溶接温度まで加熱されます。コアとパイプの間の最小ギャップ2~3mm(実際には3~5mm)が必要で、電気的なショートを避けるためです。溶接部分の端は金属融解温度まで加熱されます。その後、端は圧縮ロールで押しつぶされ結合されます。

抵抗溶接

高周波電流は素材の端に供給されます。この方法により、端は接触部において溶接温度まで加熱され、圧縮されて溶接されます。電流は溶接トランスの二次巻線から絶縁されたリングを通して供給されます。端が寄り合う地点では抵抗が最も大きく、この地点で最も多くの熱と溶接温度にまで加熱されます。

トランス

溶接トランスでは、一次巻線に供給される電流がより強い電流に変換されます。変換は係数40で表現されます。トランス巻線の電圧60~200V では、電圧と電流がそれぞれ1.5~5Vと38,000Aを獲得します。端は収縮するローラーで圧縮されます。その後、素材はナビゲーションリングを備えた成形ローラーに供給されます。ステンレスパイプの溶接は溶接ローラーで行われます。溶接後、パイプはパイプ電気溶接装置に入る整正ヘッドで整えられます。

不活性ガス環境でのアーク溶接

アーク溶接は直径6~102mmのパイプの製造に使用されます。また、国によっては直径500mmまで、壁厚0.2~5mmのパイプ、化学工業用途では0.4~3mmのパイプを製造することもあります。

供給者

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