ГОСТ 21073.0-75

ГОСТ 24231–80 非鉄金属および合金。化学分析のための試料採取と準備に関する一般要求事項 (変更N 1, 2 を含む)

ГОСТ 24231–80

グループV59

国家間標準

非鉄金属および合金

化学分析のための試料採取と準備に関する一般要求事項

Non-ferrous metals and alloys. General requirements for sampling
and sample preparation for chemical analysis

OKCTU 1709

施行日 1980-07-01

情報データ

1. 開発及び提出ソビエト連邦の非鉄冶金省

2. 承認及び施行ソビエト連邦国家標準委員会の決定による 1980年6月10日のN 2688

3. 初めて施行

4. 参照規範技術文書

参照された標準規格の指定	節番号
ГОСТ 15895–77*	導入部

_______________
* ロシア連邦においては、ГОСТ Р 50779.10–2000とГОСТ Р 50779.11–2000がここ及び以下のテキストに適用される。 — データベース製造業者の注。

5. 標準の有効期限解除は、国家間委員会のプロトコルN 4–93による標準化、計測及び認証（IUS 4–94）

6. 1985年11月、1989年11月（IUS 2–86, 2–90）に承認された変更N 1, 2 を含む版


この標準は、非鉄金属及び合金（ガス分析を除く）の化学分析のための試料採取と準備に関する一般要求事項を定めている。

標準は、希少金属、貴金属及びその合金、高純度金属、水銀、硬質合金及びスポンジチタンの化学分析用試料採取方法やガス含有量の決定に対する一般要求事項を定めていない。

用語と定義は＜nobr>ГОСТ 15895
(改訂版、変更N 1）。

1. 試料採取

1.1. 試料採取は、非鉄金属および合金の製品および半製品から行う。

1.2. 試料採取の方法、試料の質量は具体的な製品に関する規範技術文書で定める。

1.3. 試料採取は、製造企業で液体金属または合金からインゴット鋳造の方法で行うことが標準で定められている場合に行うことができる。

試料採取には、液体金属または合金の影響を受けず、化学成分に影響を与えない装置を使用する必要がある。試料採取条件は、採取されたインゴットの化学組成が炉出しの平均化学組成に一致することを保証しなければならない。

インゴットには、炉番号と金属または合金のマークが記されている必要がある。

1.4. 点状試料の採取方法と条件

1.4.1. 点状試料は、採取された製品または半製品のそれぞれから同量を採取する。

点状試料の採取方法は表に示されている。

製品および半製品の種類	試料採取方法	試料の外観
カソード、アノード、インゴット、ブロック、水平に鋳造された平板インゴット	ドリリング、フライス加工、のこぎり切断	削りくず、切りくず
垂直に鋳造されたインゴット（平板、丸型、四角形）	ドリリング、のこぎり切断、フライス加工、旋盤加工	削りくず、切りくず
板、シート、ストリップ、厚さ1mm以上の帯	ドリリング、フライス加工	削りくず、切りくず
1mm以下のシート、ストリップ、帯	切断、スタンピング、フライス加工	小片
棒材とプロファイル	旋盤加工、のこぎり切断、フライス加工、ドリリング、削る	削りくず、切りくず
壁厚0.5mm以上のパイプ	ドリリング、旋盤加工、フライス加工	削りくず
壁厚0.5mm以下のパイプ	切断	小片
直径3mm以上のワイヤー	旋盤加工、のこぎり切断、切断	削りくず、切りくず、小片
直径3mm以下のワイヤー	切断	小片
フォイル	切断、スタンピング	小片
鍛造品、スタンピング品、プレート	ドリリング、旋盤加工、フライス加工	削りくず
粒状および塊状金属	直接採取	微粒子

注記：成分および不純物の分布が不均一な半製品や製品（例：摩擦防止合金）からの点状試料のドリリング採取は許可されていない。

フライス加工や旋盤加工による点状試料の採取時は、より柔らかい相の引き抜きが起こらない機械加工速度で実行する必要がある。


(改訂版、変更N 1, 2)。

1.4.2. 点状試料の採取には、汚染を防ぎ、適切なサイズと形状を確保する機械と工具を使用する必要がある。

1.4.3. 採取前に、製品または半製品の表面を金属ブラシ、旋盤加工、フライス加工などの方法で表面汚染や酸化物から清掃する必要がある。

(改訂版、変更N 1）。

1.4.4. サンプルの採取は乾式で、冷却液や潤滑油を用いず、過熱や酸化を防ぐ加工速度で行われるべきです。

1.4.5. 統合サンプルは十分に混合され、必要に応じて粉砕されるべきです。

1.5. 点サンプルの採取場所

1.5.1. カソードから点サンプルを採取する場合は、中心部と4つの角部にあたる5点の位置で行います。これらの位置は、縁から50から100mmの位置にあります。使用するドリルの直径は10から25mmであるべきです。

点サンプルはまた、カソードを斜めに4分割したときに内部面をフライス加工することで採取することも許可されます。

製造者と消費者の合意により、別の方法での点サンプル採取も許可されます。

(改訂版、改訂N 1, 2).

1.5.2. インゴットや水平鋳造インゴットからの点サンプルは、ドリル加工、切断、またはフライス加工によって採取します。

サンプリングされたインゴットや厚さ100mmまでのインゴットは、5点で完全にドリル加工されます。中央部と4つの対角線の点は、 から の範囲です。

厚さ100mmを超えるインゴットの場合、6点でのドリル加工を行います。上面と下面の3点ずつで、中心で一つ、残りは から の対角位置で行い、高さの半分の深さまで行います。

使用するドリルの直径は10から20mmです。

各インゴットやスラブは、センターと中心から同等の距離で、約 の位置で切断またはフライス加工します。

大きいインゴット（ブロック）の点サンプルは、任意の側面から3点でのドリル加工で採取します。中央で一つ、その他は の深さまで行います。

ブロックからのサンプルは、対角線上にある二つの角を削り取ることでも許可されます。

(改訂版、改訂N 2).

1.5.3. 垂直鋳造インゴット（平面、円形、正方形）からの点サンプルは、ドリル加工、切断、またはフライス加工で採取します。

インゴットの一端から縦軸に直角にテンプレートを切り取ります。厚みは20mmから100mmです。ドリル加工によるサンプル採取は、水平鋳造インゴットの場合と同様に行います。

連続鋳造されたインゴットの場合は、10mm以上のテンプレートを切り取ることが許可され、ドリル加工は10点で行います。（片面に5点ずつ）厚さの半分の深さまでです。

円形断面のインゴットの場合、中心と、、、および< img alt="ГОСТ 24231-80" src="http://data:image/jpeg;base64,R0lGODdhFAAYAIABAAAAAP///ywAAAAAFAAYAAACNYyPqcvtDSJU4FT6btKLWydtj8F50zcGmrlFayoiLGbN8m2TYq7e/akLdlouVm52hCmXTEMBADs=" />の間の距離で行います。

ニッケルやコバルトの縦型キャストは中心、、の3点でドリルします。

インゴットのドリル加工サンプル採取は、縦軸に直角に切断することで後続の加工をできるようにして行います。

縦型インゴットのフライス加工によるサンプル採取は断面全体で行い、円形断面の合金インゴットからの場合は生成面に沿っていくつかの位置で行うことが許可されます。

(改訂版。改訂N 1, 2).

1.5.4. プレートやストリップ、リボンからの点サンプルは、半製品の幅全体を覆う切片から採取されます。

1mmを超える厚みの切片は、複数の点で完全にドリル加工されます。

おがくずの採取は、切り取った複数のサンプルをドリル加工することが許可されます。1mm以下の厚みの切片は、小さな破片にカットされます。

クリンプ、または化学的に剥ぎ取ったプラキンで覆われたシート、ストリップ、またはリボンからの点々サンプル採取は、プラキンをクリンプ後に行います。

パーニッシュされた半製品からのサンプル採取は、該当するコーティングを取り除いた後に行われます。

(改訂版、改訂N 1)。

1.5.5. 棒やプロファイルからの点々サンプルは、完全な断面の面取り、エンドサイドのファイリング、縦軸に直角に複数回の切断、あるいはフライス加工で採取します。または、自由に選んだ点でのドリル加工によります。

1.5.6. チューブからの点々サンプルは、縦軸に直角に複数の点でのドリル加工、エンドサイドの面取り、小片への切断、またはフライス加工で採取します。

1.5.7. 直径が3mmを超えるワイヤーからの点々サンプルは、断面の面取り、繰り返しの切断や切削によって採取します。直径3mm以下のワイヤーの場合は、小片への切断で行います。直径3mmを超えるワイヤーは、切断前に圧延することが許可されます。

(改訂版、改訂N 2）。

1.5.8. フォイルからの点々サンプルは、フォイルの切片を小片に切断することで採取し、ロールからのサンプルや自動によるサンプル採取中に行います。

シートのフォイルからのサンプルは、パックからとったシートを切断することで行います。

ラミネートされた、ラッカーされた、または塗装されたフォイルからのサンプルは、コーティングを機械的にまたは化学的に取り除いた後に行います。

1.5.9. 鍛造品やプレス品のプレートからの点々サンプルは、縦軸に直角な切断後のドリル加工やエンドサイドの面取りのフライス加工で採取します。

1.5.10. 顆粒あるいは塊状の金属の点々サンプルは、包装容器から対応する構造の探知棒を用いて採取し、すべての段階でサンプルの代表性が保証されます。

必要に応じて、採取したサンプルを必要な粒径まで粉砕することが許可されます。

1.5.8−1.5.10（改訂版、改訂 N 1）。

2. 統合サンプルおよび実験室用サンプルの準備

2.1а. 統合サンプルの準備に際しては、得られた点サンプルを清潔な表面で十分に混ぜ、必要に応じて必要な粒径に粉砕します。

(追加で導入、改訂 N 1)。

2.1. 統合サンプルの質量に応じて、化学分析用サンプルの準備のために、四分法にて一部を採取するか、またはすべてを用います。

注：特定の製品に関する規範技術文書では、化学組成の決定を点サンプルごとに行うことを許可します。


四分法での統合サンプルの分割では、サンプルを均一に分散させ、直交する線で4つのセクターに分けます。四分法では、クロスを用いることを推奨します。中央停止で直交する2つのセクターを取り除き、他の2つを一緒に接続します。

必要に応じてこの作業は繰り返し行い、各回で相対するセクターの金属を除去します。

2.2. 実験室サンプルの最小質量は、分析する元素の数や化学分析方法の標準、および予備サンプルの質量に応じて設定されます。

2.3. 非磁性金属や非磁性合金の実験室サンプルは、十分な強度の磁石で鉄の不純物を取り除くべきです。

2.4. 実験室サンプルは2つの等しい部分に分け、適切な包装に入れます。一方は製造者での化学分析に、もう一方は品質評価の相違が生じた際の予備として保管され、それらの保存が保証されます。

消費者の要求に応じて、実験室サンプルを3つの等しい部分に分けることも可能です。この場合、3番目の部分は消費者側での化学分析に使われます。品質評価の相違時には、化学分析用の試料採取を繰り返すことが許可されます。

2.1−2.4.（改訂版、改訂 N 1）。

2.5. 各包装は、素材や半製品の種類、金属や合金のブランド名、バッチや鋳造の番号、サンプル採取の日付、製造業者の商標または名称を示すラベルで提供されるべきです。

それぞれの包装内には、そのようなラベルが含まれていなければなりませんが、炭素含有量の決定が予定されているものを除きます。

包装は封印する必要があります。予備サンプルの保存期間は6ヶ月以上です。

(改訂版、改訂 N 1, 2)。