合金06ХН28МДТ（ЭИ943）

合金 01Х18Н40М5Г2ТФРЮ (ЭП753У) 合金 01Х18Н40М5ГБ (ЭП753; ЧС116) 合金01Х18Н40М5ГБР（ЭП753Р） 合金03ХН28МДТ (ЭП516) 合金06ХН28МДТ（ЭИ943） 合金 06ХН28МТ (ЭИ628) 合金X33TMDYu（EK63） 合金 ХН30МДБ（ЭК77） 合金 ХН40Б (ЭП337) 合金 ХН40М5Т2ГЮБР (ЭК173) 合金 ХН40МДБ (ЭП937) 合金 ХН40МДТЮ (ЭП543У) 合金 ХН46Б (ЭП350; 0Х20Н46Б)

06ХН28МДТ
06XH28MDT
06HN28MDT
06CrNi28CuДTe
ЭИ943
EI943
EhI943
-

KSt В83 KSt 81-033:2009
ГОСТ В62 ГОСТ 11068-81, ТУ 1333-047-00220302-02, ТУ 14-3-1336-85, ТУ 14-3-318-75, ТУ 14-152-40-96, ТУ 1380-001-08620133-05, ТУ 14-158-135-2003, ТУ 14-3-822-79, ТУ 14-3-763-78, ТУ 14-3-822-2006
ГОСТ В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006
ГОСТ В23 ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
ГОСТ В03 ГОСТ 25054-81, ТУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
ГОСТ В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ТУ 14-1-3144-81, ТУ 14-132-175-89
ГОСТ В34 ГОСТ 4986-79, ТУ 14-1-3941-85
ГОСТ В30 ГОСТ 5632-72
ГОСТ В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ТУ 14-11-245-88
ОСТ В31 ОСТ 3-1686-90, ТУ 14-1-1214-75, ТУ 14-1-2214-77
ОСТ В05 ОСТ 95 10441-2002, РД РТМ 26-07-233-79, ТУ 14-1-1325-75, ТУ 14-1-1382-75
СТП В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
ГОСТ 5632-72 ≤0.06 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 22-25 ≤0.8 26-29 2.5-3.5 ≤0.2 0.5-0.9 2.5-3 ≤0.2
KSt 81-033:2009 ≤0.06 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 22-25 ≤0.8 26-29 2.5-3.5 - 0.4-0.7 2.5-3 -

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
≤200 ≥216 ≥510 ≥36 - - ≥40 - ≤200
- ≥270 ≥620 ≥55 - - ≥78 ≥343 -
- ≥230 ≥600 ≥23 - - ≥62 - -
200-500 ≥216 ≥510 ≥33 - - ≥35 - ≤200
- ≥210 ≥550 ≥45 - - ≥75 ≥343 -
- ≥710 ≥750 ≥20 - - ≥42 - -
0.2-2 - ≥550 - ≥25 - - - -
- ≥180 ≥550 ≥50 - - ≥60 ≥343 -
- ≥750 ≥810 ≥15 - - ≥42 - -
0.2 - ≥550 - ≥13 - - - -
- ≥150 ≥500 ≥45 - - ≥60 ≥343 -
- ≥930 ≥950 ≥10 - - ≥40 - -
- ≥180 ≥250 ≥40 - - ≥45 ≥110 -
- ≥1080 ≥1100 ≥3 - - - - -
- - ≥540 ≥35 - - - - -
- ≥215 ≥540 ≥35 - - - - -
- ≥150 ≥180 ≥30 - - ≥40 ≥120 -
- - ≥1200 ≥2 - - - - -
≥216 ≥510 ≥30 - - ≥30 - -
- ≥90 ≥100 ≥25 - - ≥40 ≥100 -
≥220 ≥520 ≥25 - - ≥40 - -
- - ≥50 ≥35 - - ≥40 ≥100 -
≥245 ≥540 ≥35 - - ≥50 ≥980 -
0.2-22 - ≥490 ≥30 - - - - -
≥195 ≥490 ≥45 - - ≥70 - -
≥700 ≥800 - - ≥12 - - -

Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С
100 191 - 13 - 109
200 186 - 15 - 129
300 179 - 17 - 136
400 171 - - - 144
500 161 - 22 - 149
600 156 - 24 - 153
700 151 - 25 - 168
800 145 - 26 - 163
0 - 7960 13 750 -
20 - 7960 13 750 -
900 - - - - 163
1100 - - - - 168

Свариваемость Сплав сваривается автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), комбинированные методы сварки. Допускается применение ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Для повышения общей коррозионной стойкости, стойкости к МКК и снятия остаточных напряжений сварные сборки подвергают закалке на воздухе с 1050-1080 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). Допускается для сварных сборок проведение термообработки при 950-970 °C при условии обеспечения стойкости к МКК.
Температура ковки Начала - 1170 °C, конца - 900 °C.
Особенности термической обработки Изделия из сплава для достижения максимальной коррозионной стойкости следует подвергать закалке по режиму: нагрев до 1050-1080 °С, выдержка при толщине стенки до 15 мм - 30 мин, свыше 15 мм - 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - в воде или на воздухе. Отжиг изделий из сплава, не подвергавшегося сварке, для снятия напряжений следует проводить при 950 ±10 °С в течение 2 ч, охлаждать на воздухе. Отжиг сварных изделий из сплава для снятия напряжений следует проводить при 1050±10 °С, выдерживать в течение 2 ч, охлаждать на воздухе.
Наплавка Для аргонно-дуговой и электродуговой наплавки уплотнительных и трущихся поверхностей деталей трубопроводной арматуры применяются электроды и присадочные прутки из сплава 06Х20Н10М3Д3С4Л по РД РТМ 26-07-233-79. Перед наплавкой детали должны быть подвергнуты предварительному нагреву в печи при температуре от 400 до +650 °С. Для повышения коррозионной стойкости наплавленного металла и снятия внутренних напряжений после наплавки следует произвести термическую обработку деталей по следующему режиму: посадка в печь при температуре не более +500 °С, нагрев - от +950 до +1050 °С, выдержка - от 1,5 до 2 часов, охлаждение с печью.