12Х13鋼（1Х13）

12Х11В2МФ鋼（ЭИ756） 鋼材 08X21N6M2T (EP54) スチール 10Х12Н3М2ФА (ЦД-М) 10Х12НД（0Х12НД）鋼 鋼 10Х13Г12БС2Н2Д2（DI59） 10Х18Г14АН4鋼 (ЭП197; Х18Г14АН4) 鋼材 10Х32Н8 (ЭП263; Х32Н8) 鋼材10Х9МФБ（ДИ82） 08Х14Ф鋼 12Х13鋼（1Х13） ステンレス鋼 12Х18Н10Т (Х18Н10Т) 12Х18Н12Т鋼 (Х18Н12Т) 12Х18Н9СМР鋼 (ЭП414; Х18Н9СМР) 12Х18Н9Т鋼（Х18Н9Т） 鋼 16Х20К6Н2МВФ (ЭП768; ВНС-22) 19Х20Н4АМ3Д2С (ЭК7) 鋼 スチール 90Г29Ю9ВБМ (DI38; 90Г29Ю9ВМБФ; DI38F) スチール 03Х24Н6АМ3 (ЗИ130) スチール 015Х14Н19С6Б (ЧС110) 鋼材 015Х20Н25Г2Б (ЭП754) 02Х24Н6АМ3（ДИ91）鋼 03Н18К9М5Тステンレス鋼（ЭП637; МС200） 鋼 03Х16Н15М3Б (026Х16Н15М3Б; ЭИ844Б) スチール03Х18Н9Т (Х18Н9Т) 03Х19Н15Г6М2АВ2鋼 (ЧС39) 03Х21Н32М3Б鋼（ЭП864; ЧС33） 鋼 08Х20Н5АГ12МФ (ДИ8) 03Х9К14Н6М3Д鋼 (ЭП921; 03Х9К14Н6М3ДФ) 鋼 04Х11Н9М2Д2 (ЭП832; 04Х11Н9М2Д2ТЮ) 04Х13Н4АГ20（ЧС52）鋼 04Х14К13Н4М3ТВ (ЭП767)鋼 05Х15Н9Г6АМ (ЧС31) 鋼 05Х21Н12Г2БРч鋼（DI94） スチール 07Х13АГ20 (ЧС46)

12Х13
12X13
12H13
12Cr13
1Х13
1X13
1H13
1Cr13

ГОСТ В23 ГОСТ 103-2006
ГОСТ В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
ГОСТ В73 ГОСТ 18143-72
ГОСТ В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, ТУ 0306.018-80
ГОСТ В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-1-3620-83
ГОСТ В34 ГОСТ 4986-79
ГОСТ В30 ГОСТ 5632-72
ГОСТ В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ГОСТ 18968-73, ГОСТ 19442-74, ОСТ 1 92049-76, ТУ 14-1-1404-75, ТУ 14-1-2720-79, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-655-73, ТУ 14-1-95-71, ТУ 14-11-245-88
ГОСТ В62 ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ТУ 1301-001-32003846-2001, ТУ 14-3-1654-89
ОСТ В20 ОСТ 1 90005-91
ОСТ В21 ОСТ 1 90176-75
ОСТ В31 ОСТ 108.020.03-82, ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, ТУ 14-1-565-84
СТП В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
ТУ 14-1-1404-75 0.09-0.15 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.5 12-14 ≤0.6 - ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
ТУ 14-1-2186-77 0.09-0.15 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.6 12-14 ≤0.6 ≤0.6 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
ГОСТ 5632-72 0.09-0.15 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.8 12-14 ≤0.8 - ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
- ≥250 ≥930 ≥1270 ≥15 - - ≥60 - 360-380
- - ≥69 ≥82 ≥48 - - ≥95 - -
- - ≥430 ≥630 ≥24 - - ≥71 - -
- - - 640-830 - - - - - 197-248
≤200 - ≥392 ≥588 ≥20 - - ≥45 ≥882 192-241
- ≥540 ≥780 ≥980 ≥20 - - ≥65 - 260-350
- - ≥63 ≥78 ≥60 - - ≥81 - -
- - ≥390 ≥610 ≥22 - - ≥63 - -
≤60 - ≥410 ≥588 ≥20 - - ≥60 ≥882 170-195
- ≥600 ≥620 ≥780 ≥22 - - ≥65 - 210-250
- - ≥38 ≥53 ≥68 - - ≥90 - -
- - ≥370 ≥610 ≥20 - - ≥52 - -
25 - ≥410 ≥590 ≥15 - - ≥48 ≥657 -
- - ≥24 ≥33 ≥72 - - ≥96 - -
- - ≥420 ≥610 ≥24 - - ≥71 - -
0.2-2 - - ≥440 - ≥17 - - - -
- - ≥14 ≥20 ≥62 - - ≥95 - -
0.2 - - ≥440 - ≥9 - - - -
- - 570-590 700-730 19-22 - - 66-68 - -
- - 530-550 650-660 ≥17 - - ≥67 - -
- - - ≥440 ≥21 - - - - -
- - ≥345 ≥490 ≥21 - - - - -
- - 510-550 600-650 14-16 - - 66-69 - -
- - ≥250 ≤650 ≥15 - - - - -
- - 460-490 570 13-15 - - 64-67 - -
≤60 - ≥412 ≥589 ≥17 - - ≥50 ≥587 147-217
- - 440-470 520-540 15-18 - - ≥70 - -
100-300 - ≥412 ≥589 ≥20 - - ≥60 ≥883 147-217
- - 310-410 330-450 20-27 - - 79-85 186-265 -
300-1000 - ≥392 ≥539 ≥14 - - ≥35 ≥481 187-229
60-100 - ≥412 ≥589 ≥19 - - ≥55 ≥785 147-217
1-6 - - 490-740 - - ≥20 (≥16) - - -
- - - ≥500 ≥14 - - - - -
- - - ≥400 ≥21 - - - - -
- - ≥220 ≥400 - - - - - -
- 440-610 ≥620 ≥20 - - ≥60 ≥784 192-229
- 540-705 ≥670 ≥16 - - ≥60 ≥588 207-241
≥5 - - 490-780 - - ≥16 - - -
- ≥410 ≥590 ≥20 - - ≥60 ≥883 -
- ≥420 ≥600 ≥20 - - ≥60 ≥882 -
- - ≥392 ≥21 - - - - -
- 441-607 617-784 ≥20 - - ≥60 ≥784 187-229
- ≥412 ≥589 ≥20 - - ≥60 ≥882 -

Е, ГПа G, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
0 217 85 7720 - 506 - -
20 217 - 7720 - 506 - -
100 212 80 7700 28 584 102 473
200 206 80 7670 28 679 112 487
300 198 77 7640 28 769 114 506
400 189 73 7620 28 854 118 527
500 180 68 7580 27 938 122 554
600 - 62 7550 26 1021 124 586
700 - - 7520 26 1103 127 636
800 - - 7490 25 - 13 657
900 - - 7500 27 - 108 657
1000 - - - - - 108 -
1200 - - - - - 117 -
1100 - - - - - - 666

Свариваемость Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, АрДС и КТС. Подогрев и термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкции.
Склонность к отпускной хрупкости Склонна.
Температура ковки Начала - 1230 °C, конца - 850 °C. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе, 101-350 мм - в ямах.
Обрабатываемость резаньем В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 235 и sВ=730 МПа Kn тв.спл.=0,8 Kn б.ст.=0,5. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 170 заготовки подвергают отжигу при 740-780 °C в течение 1-3 ч с охлаждением на воздухе.
Особенности термической обработки Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБ А 010 и для достижения максимальной коррозионной стойкости, детали (заготовки) арматуры должны подвергаться закалке и отпуску. Сталь мартенсито-ферритного класса применяют в закаленном и отпущенном состоянии. Для стали 12X13 обычно применяют два режима термической обработки, обеспечивающих сочетание коррозионной стойкости с различным уровнем прочности. Первый режим - закалка с 980-1020 °С с охлаждением в масле или на воздухе и отпуск при 250-400 °С, охлаждение на воздухе. Второй режим - закалка с 920-950 °С, охлаждение в масле или на воздухе и отпуск 540-700 °С. Если сталь 12X13 используется как жаропрочный материал, то термообработку проводят в виде закалки с 1000-1050 °С на воздухе или масле и отпуска при 650-790 °С с охлаждением на воздухе, масле или в воде. Нагрев под закалку крупногабаритных и сварных изделий, а также изделий, имеющих резкие переходы по толщине, проводят с предварительным подогревом при 700-750 °С. При этом время выдержки уменьшается на 25 %. Не допускается проводить отпуск при 400-500 °С в связи с тем, что резко падает ударная вязкость изделия. Низкий отпуск (275-350 °С) не допускается для крепежных деталей и прецизионных пар, так как во время работы и хранения при минусовых температурах может произойти увеличение их размеров в результате превращения остаточного аустенита в мартенсит. Сварные узлы и изделия из стали 12X13 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 690-750 °С, выдержка - 1,5-2,0 ч, охлаждение на воздухе.