ステンレス鋼 12Х18Н10Т (Х18Н10Т)

12Х11В2МФ鋼（ЭИ756） 鋼材 08X21N6M2T (EP54) スチール 10Х12Н3М2ФА (ЦД-М) 10Х12НД（0Х12НД）鋼 鋼 10Х13Г12БС2Н2Д2（DI59） 10Х18Г14АН4鋼 (ЭП197; Х18Г14АН4) 鋼材 10Х32Н8 (ЭП263; Х32Н8) 鋼材10Х9МФБ（ДИ82） 08Х14Ф鋼 12Х13鋼（1Х13） ステンレス鋼 12Х18Н10Т (Х18Н10Т) 12Х18Н12Т鋼 (Х18Н12Т) 12Х18Н9СМР鋼 (ЭП414; Х18Н9СМР) 12Х18Н9Т鋼（Х18Н9Т） 鋼 16Х20К6Н2МВФ (ЭП768; ВНС-22) 19Х20Н4АМ3Д2С (ЭК7) 鋼 スチール 90Г29Ю9ВБМ (DI38; 90Г29Ю9ВМБФ; DI38F) スチール 03Х24Н6АМ3 (ЗИ130) スチール 015Х14Н19С6Б (ЧС110) 鋼材 015Х20Н25Г2Б (ЭП754) 02Х24Н6АМ3（ДИ91）鋼 03Н18К9М5Тステンレス鋼（ЭП637; МС200） 鋼 03Х16Н15М3Б (026Х16Н15М3Б; ЭИ844Б) スチール03Х18Н9Т (Х18Н9Т) 03Х19Н15Г6М2АВ2鋼 (ЧС39) 03Х21Н32М3Б鋼（ЭП864; ЧС33） 鋼 08Х20Н5АГ12МФ (ДИ8) 03Х9К14Н6М3Д鋼 (ЭП921; 03Х9К14Н6М3ДФ) 鋼 04Х11Н9М2Д2 (ЭП832; 04Х11Н9М2Д2ТЮ) 04Х13Н4АГ20（ЧС52）鋼 04Х14К13Н4М3ТВ (ЭП767)鋼 05Х15Н9Г6АМ (ЧС31) 鋼 05Х21Н12Г2БРч鋼（DI94） スチール 07Х13АГ20 (ЧС46)

12Х18Н10Т
12X18H10T
12H18N10T
12Cr18Н10Ti
Х18Н10Т
X18H10T
H18N10T
Cr18Н10Ti

ГОСТ В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2879-2006
ГОСТ В09 ГОСТ 11878-66
ГОСТ В73 ГОСТ 18143-72, ТУ 3-230-84, ТУ 3-1002-77, ТУ 14-4-867-77
ГОСТ В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, ТУ 108.11.930-87, ТУ 14-1-1530-75, ТУ 14-1-2902-80, ТУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004
ГОСТ В34 ГОСТ 4986-79, ТУ 3-703-92, ТУ 14-1-1073-74, ТУ 14-1-1370-75, ТУ 14-1-1774-76, ТУ 14-1-2192-77, ТУ 14-1-2255-77, ТУ 14-1-3166-81, ТУ 14-1-4606-89, ТУ 14-1-652-73, ТУ 14-1-3386-82
ГОСТ В33 ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, ТУ 108-1151-82, ТУ 108-930-80, ТУ 14-105-451-86, ТУ 14-1-1150-74, ТУ 14-1-1517-76, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-1-2476-78, ТУ 14-1-2542-78, ТУ 14-1-2550-78, ТУ 14-1-2558-78, ТУ 14-1-2675-79, ТУ 14-1-3199-81, ТУ 14-1-3720-84, ТУ 14-1-394-72, ТУ 14-1-4114-86, ТУ 14-1-4262-87, ТУ 14-1-4364-87, ТУ 14-1-4780-90, ТУ 14-1-5040-91, ТУ 14-1-5041-91, ТУ 14-1-867-74, ТУ 14-229-277-88, ТУ 14-138-638-93, ТУ 14-1-3485-82, ТУ 05764417-038-95, ТУ 14-1-4212-87
ГОСТ В30 ГОСТ 5632-72
ГОСТ В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ОСТ 1 90224-76, ОСТ 1 90365-85, ТУ 14-1-686-88, ТУ 14-1-1534-76, ТУ 14-1-1673-76, ТУ 14-1-2142-77, ТУ 14-1-2537-78, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-3581-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3818-84, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-5039-91, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-11-245-88, ТУ 14-131-1110-2013, ТУ 14-1-1271-75
ГОСТ В62 ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, ТУ 14-159-165-87, ТУ 14-3-1109-82, ТУ 14-3-1120-82, ТУ 14-3-1574-88, ТУ 14-3-308-74, ТУ 14-3-769-78, ТУ 1380-001-08620133-93, ТУ 14-159-249-94, ТУ 14-159-259-95, ТУ 1380-001-08620133-05, ТУ 14-158-135-2003, ТУ 14-3Р-110-2009, ТУ 14-3Р-115-2010, ТУ 14-131-880-97, ТУ 14-225-25-97, ТУ 14-158-137-2003, ТУ 95.349-2000, ТУ 14-3-1654-89, ТУ 1333-003-76886532-2014
ГОСТ Г11 ГОСТ Р 50753-95
ОСТ В02 ОСТ 1 00154-74
ОСТ В20 ОСТ 1 90005-91
ОСТ В21 ОСТ 1 90176-75
ОСТ В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, ОСТ 1 90241-76, ОСТ 1 90284-79, ОСТ 1 90342-83, ОСТ 1 90393-90, ОСТ 1 90397-91, ОСТ 1 90425-92, ТУ 3-1083-83, ТУ 14-105-495-87, ТУ 14-1-1214-75, ТУ 14-1-1924-76, ТУ 14-132-163-86, ТУ 14-1-3844-84, ТУ 14-1-4434-88, ТУ 14-1-565-84, ТУ 14-1-632-73, ТУ 14-1-685-88, ТУ 14-133-139-82, ТУ 14-3-770-78, ТУ 14-1-3129-81
ОСТ В05 ОСТ 95 10441-2002, ТУ 14-1-656-73
СТП В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
ТУ В53 ТУ 1-9-1021-84, ТУ 1-9-1-84, ТУ 1-9-556-79, ТУ 1-9-1021-2008
ТУ В76 ТУ 14-4-1569-89, ТУ 14-4-1561-89, ТУ 14-4-507-99
ТУ В75 ТУ 14-4-278-73

C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N V Mo W O
ТУ 1333-003-76886532-2014 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2 -
ТУ 14-1-3844-84 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 10-11 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2 -
ТУ 14-1-632-73 0.08-0.12 ≤0.015 ≤0.015 1-2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.25 - - - - -
ГОСТ 19277-73 ≤0.12 ≤0.015 ≤0.015 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.25 - - - - -
ТУ 14-1-3581-83 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.03 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
ТУ 14-1-656-73 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 1-2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.4 ≤0.02 ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2 ≤0.006
ТУ 14-1-748-73 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.04 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2 -
ТУ 3-1002-77 0.09-0.12 ≤0.02 ≤0.035 1.5-2 17-18 ≤0.8 10-11 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2 -
ТУ 14-158-137-2003 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 - - - - - -

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
- ≥549 ≥35 - - - - -
- ≥549 ≥40 - - - - -
- 225-315 550-650 46-74 - - 66-80 215-372 -
- - 540-800 - - - - - -
≥246 ≥520 ≥37 - - - - -
- 135-205 390-440 30-42 - - 60-70 196-353 -
≥186 ≥372 - - - - - -
- 135-205 380-450 31-41 - - 61-68 215-353 -
≤60 ≥196 ≥490 ≥40 - - ≥55 - 121-179
- 120-205 340-410 28-38 - - 51-74 196-358 -
60-100 ≥196 ≥490 ≥39 - - ≥50 - 121-179
- 120-195 270-390 27-37 - - 52-73 245-353 -
100-200 ≥196 ≥490 ≥38 - - ≥40 - 121-179
- 120-195 265-360 20-38 - - 40-70 255-353 -
200 ≥196 ≥490 ≥35 - - ≥40 - 121-179
≥196 ≥510 ≥40 - - ≥55 - -
- - ≥834 - ≥5 - - - -
0.2-2 - ≥530 - ≥35 - - - -
0.2 - ≥530 - ≥18 - - - -
0.1-0.8 - ≥529 - ≥35 - - - -
≤3.9 - 880-1080 ≥10 - - - - -
≤3.9 - ≥740 ≥25 - - - - -
- ≥250 ≥40 - - - - -
≥205 ≥530 ≥40 - - - - -
- ≥235 ≥530 ≥38 - - - - -
- - ≥540 ≥40 - - - - -
100-300 ≥196 ≥510 ≥38 - - ≥45 - 121-179
60-100 ≥196 ≥510 ≥39 - - ≥50 - 121-179
60 ≥196 ≥510 ≥40 - - ≥55 - 121-179
1000 ≥196 ≥510 ≥35 - - ≥40 - -
≥196 ≥540 ≥40 - - ≥55 - -
0.11-0.71 - 1720-2010 - - - - - -
0.81-2.81 - 1720-2010 - - - - - -
3.01-3.51 - 1670-1960 - - - - - -
4.01 - 1620-1910 - - - - - -
4.51 - 1620-1860 - - - - - -
5.01-5.51 - 1570-1760 - - - - - -
6.01 - 1520-1720 - - - ≥20 - -
6.51 - 1470-1670 - - - ≥20 - -
7.01-7.51 - 1420-1620 - - - ≥20 - -
8.01 - 1370-1570 - - - ≥20 - -
0.51-6.01 - ≥1230 - - - - - -
6.51-10.01 - - - - - - - -
0.2-1 - 590-880 - - ≥25 (≥20) - - -
1.1-7.5 - 540-830 - - ≥25 (≥20) - - -
0.2-3 - 1130-1470 - - - - - -
3.4-7.5 - 1080-1420 - - - - - -
≤5 - ≥930 - - - - - -
- - ≥529 ≥40 - - - - -
- - ≥549 ≥35 - - - - -
- ≥205 ≥530 ≥40 - - - - -
- ≥510 ≥40 - - ≥55 - -
20-25 ≥225 ≥539 ≥25 - - ≥55 - -
≥196 ≥539 ≥40 - - ≥55 - -
1-30 - 590-830 - - ≥20 - - -
≥196 ≥510 ≥40 - - ≥55 - -
0.5-3 ≥274.4 ≥549.8 ≥40 - - - - -
- ≥530 ≥40 - - - - -
- ≥529 ≥40 - - - - -
- ≥510 ≥40 - - - - -
≥196 ≥548.8 ≥35 - - - - -
- ≥529 ≥40 - - - - -
≥196 ≥550 ≥35 - - - - -
- ≥558 ≥36 - - - - -
≥196 ≥490 ≥40 - - ≥55 - -
≥190 ≥470 ≥35 - - - - -
≥226 ≥550 ≥35 - - - - -
≥196 ≥540 ≥40 - - ≥55 - -

Е, ГПа G, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
20 198 77 7920 15 725 - -
100 194 74 - 16 792 166 462
200 189 71 - 18 861 17 496
300 181 67 - 19 920 172 517
400 174 63 - 21 976 175 538
500 166 59 - 23 1028 179 550
600 157 57 - 25 1075 182 563
700 147 54 - 27 1115 186 575
800 - 49 - 26 - 189 575
900 - - - - - 189 -
1100 - - - - - 193 -
1000 - - - - - - 596

Свариваемость Сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС (электроды ЦТ-26), ЭШС и КТС. Рекомендуется последующая термообработка. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе.
Температура ковки Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Флокеночувствительность не чувствительна.
Обрабатываемость резаньем В закаленном состоянии при НВ 169 и sВ=610 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
Макроструктура и загрязненность Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений. Макроструктура стали по ТУ 14-1-686-88 не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, инородных включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. По центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату дефекты макроструктуры не должны превышать балла I по каждому виду. Наличие послойной кристаллизации и светлого контура в макроструктуре металла не является браковочным признаком. Содержание неметаллических включений в стали, по максимальному баллу, не должно превышать: оксиды и силикаты (ОТ, ОС, СХ, СП, СН) - 2 балла; сульфида (С) - 1 балла; нитриды и карбонитриды титана (НТ) - 4,5 балла.
Микроструктура Содержание ферритной фазы (альфа-фазы) в прутках диаметром или стороной квадрата 80 мм и более не должно превышать 1,5 баллов (4-5 %). Прутки диаметром или стороной менее 80 мм и полосы не подвергают определению ферритной фазы.
Особенности термической обработки В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
Коррозионная стойкость Сталь стойкая к межкристаллитной коррозии. Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали. Сталь не должна обладать склонностью к межкристаллитной коррозии.