40Х13 (4Х13) 鋼

スチール 10Х18Н5Г9АС4 (ЭП492; ВНС-3) 10Х32Н4Д鋼（ЭП529） 10Х17Н5М2鋼 (ЭП405) 10Х17Н13М3Т鋼 (ЭИ432) 10Х17Н13М2Т鋼 (ЭИ448) 10Х14Г14Н3鋼（DI-6） 鋼 10Х14АГ15（DI-13） 鋼種 09Х17Н7Ю1 (0Х17Н7Ю1) 09Х17Н7Ю (ЭИ973) 鋼 09Х16Н4Б鋼（ЭП56; 1Х16Н4Б） 09Х15Н8Ю1（09Х15Н8Ю; ЭИ904）鋼 08ХГСДП鋼 08Х22Н6Т鋼 (EP53) 鋼 08Х21Г11АН6 (VNS-53) 鋼種 08Х20Н4АГ10 (NN-3) 鋼 08Х18Тч (DI-77) スチール 08Х18Н7Г10АМ3 (08Х18Н7Г10АМ3С2) スチール 08Х18Н5Г12АБ（НН-3Б） 鋼 08Х18Н5Г11БАФ (НН-3БФ) 鋼 08Х18Н4Г11АФ (НН-3Ф) 鋼材 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т) 鋼 08Х18Н12Б (ЭИ402) 鋼 08Х18Г8Н2Т (КО-3) 08Х17Н6Т (DI-21)鋼 20Х13Н4Г9 (ЭИ100) 鋼種 鋼種 Х17Н14М3Т Х17Н14М2Т鋼 95Х18鋼（ЭИ229） 95Х13М3К3Б2Ф (ЭП766) 鋼 65Х13ステンレス鋼 40Х13 (4Х13) 鋼 鋼 30Х13 (3Х13) 26Х14Н2鋼 (ЭП208) 25Х17Н2Б鋼 25Х17Н2 (ЭП407) 鋼 鋼種25Х13Н2（ЭИ474） 鋼 20Х17Н2 (2Х17Н2) 08Х17Н15М3Т鋼 (ЭИ580) 18Х13Н3鋼 15Х18Н12С4ТЮ鋼（ЭИ654; 2Х18Н12С4ТЮ） 15Х17АГ14鋼（ЭП213） 13Х18Н10Г3С2М2 (ZI98) 鋼 鋼 12Х21Н5Т (ЭИ811; 1Х21Н5Т) 12Х18Н13АМ3 (ЭП878) 鋼 12Х18Н10Е（ЭП47）鋼 12Х17Н8Г2С2МФ（ЗИ126）鋼 鋼 12Х17Г9АН4 (ЭИ878) 12Х13Г12АС2Н2鋼 (ДИ50) 鋼 11Х13Н3 03Х16Н15М3鋼（ЭИ844） 04Х15СТ鋼 04Х17Н10М2鋼 鋼 03Х23Н6 (ЗИ68) 03Х22Н6М2（ЗИ67）鋼 03Х21Н25М5ДБ鋼 03Х21Н21М4ГБ鋼（ЗИ35） スチール 03Х20Н45М5Б (ЧС32; 03ХН45МБ) 鋼 03Х18Н12Т (000Х18Н12Т) スチール03Х18Н12 (000Х18Н12) 鋼 03Х18Н11 (000Х18Н11) 03Х17Н14М2鋼 鋼材 03Х17АН9 (ЭК177) 04Х17Т鋼 03Х15Н35Г7М6Б (ЭП855) 鋼 スチール 03Х13АГ19 (ЧС36) 鋼 03Х12Н10МТР (ЭП810; ВНС-25) 03Х12К10М6Н4Т鋼（ЭП927） スチール03Х11Н10М2Т2（ЭП853） 鋼材 02Х25Н22АМ2 (ЧС108) 02Х21Н25М5ДБ（EK5）鋼 02Х21Н21М4Г2Б (ЗИ69) 鋼 SUS304L 02Х17Н14М3鋼 鋼種 015Х16Н15М3 06Х14Н6Д2МБТ鋼（ЭП817） ステンレス鋼 08Х17Н13М2Т（0Х17Н13М2Т; ЭИ448） 鋼種 08Х10Н20Т2 (0Х10Н20Т2) 鋼 08Х10Н16Т2 (0Х10Н16Т2) 鋼 07Х21Г7АН5（ЭП222） スチール 07Х18Н10Р (ЭП287) スチール07Х16Н6 (EP288; СН-2А; Х16Н6) 07Х16Н4Б鋼 鋼 07Х15Н7ЮМ2 (ЭП35; СН-4; Х15Н8М2Ю) 07Х16Н6鋼 06Х18Н11ステンレス鋼（ЭИ684） 06Х15Н4ДМ鋼 鋼 08Х17Н5М3 (ЭИ925) 06Х13N4DM鋼 06Х12Н3Д鋼 鋼 06Х12Н3Д (08Х12Н3Д) 05ХГБ鋼 05Х20Н15АГ6鋼（ЧС109） 05Х12Н9М2С3 (ЭП821) 鋼 05Х12Н2К3М2АФ（VNS-40）鋼 ステンレス鋼 04Х32Н8 (EP535) 04Х25Н5М2鋼 (ДИ62) 04Х19МАФТ鋼 スチール 04Х18Н10 (ЭИ842)

40Х13
40X13
40H13
40Cr13
4Х13
4X13
4H13
4Cr13

ГОСТ В23 ГОСТ 103-2006
ГОСТ В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
ГОСТ В73 ГОСТ 18143-72, ТУ 14-173-6-91
ГОСТ В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ТУ 14-1-1422-75, ТУ 14-1-2186-77
ГОСТ В30 ГОСТ 5632-72
ГОСТ В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-11-245-88
ОСТ В20 ОСТ 1 90005-91
ОСТ В21 ОСТ 1 90176-75
ОСТ В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72
ОСТ В03 ОСТ 5Р.9125-84, ТУ 14-1-1530-75
СТП В04 СТП 26.260.484-2004

C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
ТУ 14-1-2186-77 0.35-0.44 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.6 12-14 ≤0.6 ≤0.5 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
ГОСТ 5632-72 0.36-0.45 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.8 12-14 ≤0.8 ≤0.6 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
- 200 ≥1620 ≥1840 ≥1 - - ≥2 - - ≥52
- - ≥120 ≥130 ≥64 - - ≥96 - - -
- - ≥870 ≥1080 ≥11 - - ≥43 - - -
- - - - - - - - - - 50-56
≤200 - - - - - - - - - 48-56
- 350 ≥1450 ≥1710 ≥11 - - ≥22 - - ≥50
- - ≥100 ≥125 ≥68 - - ≥92 - - -
- - ≥900 ≥1080 ≥13 - - ≥42 - - -
- 500 ≥1390 ≥1680 ≥7 - - ≥9 - - ≥51
- - ≥74 ≥90 ≥84 - - ≥96 - - -
- - ≥940 ≥1140 ≥13 - - ≥48 - - -
- - - ≥550 ≥15 - - - - - -
- - ≥51 ≥75 ≥70 - - ≥98 - - -
- - ≥840 ≥1000 ≥13 - - 25-33 - - -
- - - - - - - - - - 52
≤300 - - - - - - - - 269-302 -
- - ≥45 ≥57 ≥73 - - ≥100 - - -
- - ≥820 ≥1080 ≥12 - - 28-31 - - -
1-6 - - 640-880 - - ≥14 (≥10) - - - -
- - ≥43 ≥53 ≥60 - - ≥98 - - -
- - ≥890 ≥1120 ≥13 - - ≥32 - - -
1-6 - - 590-880 - ≥10 - - - - -
- - ≥34 ≥40 ≥64 - - ≥100 - - -
- - ≥880 ≥1060 ≥14 - - ≥46 - - -
5 - - - - - - - - 143-229 -
- - ≥27 ≥35 ≥60 - - ≥100 - - -
- - ≥930 ≥1100 ≥13 - - ≥47 - - -
1-30 - - 590-810 - - ≥10 - - - -
- - ≥500 ≥780 ≥35 - - ≥59 - ≥217 -
- - ≥750 ≥990 ≥14 - - ≥37 - - -
250-300 ≥1500 ≥1800 ≥10 - - ≥30 ≥490 - -
- - ≥1420 ≥1670 ≥6 - - ≥34 - - -
700-750 ≥650 ≥900 ≥12 - - ≥45 ≥490 - -
- - ≥1310 ≥1360 ≥7 - - ≥36 - - -
≤60 - ≥960 ≥1165 ≥13 - - ≥47.5 - - -
- - ≥960 ≥1130 ≥12 - - ≥45 - - -
≤60 - ≥1145 ≥1700 ≥5.5 - - ≥33.5 - - -
- - ≥980 ≥1070 ≥12 - - ≥49 - - -
- - - - - - - - - ≥50
- - ≥890 ≥1120 ≥13 - - ≥32 - - -
- - ≥810 ≥940 ≥11 - - ≥40 - - -
- - ≥710 ≥900 ≥10 - - ≥39 - - -
- - ≥670 ≥780 ≥12 - - ≥45 - - -
- - ≥470 ≥520 ≥20 - - ≥77 - - -
- - ≥255 ≥300 ≥21 - - ≥84 - - -
- - ≥710 ≥930 ≥14 - - ≥42 - - -
- - ≥540 ≥640 ≥15 - - ≥44 - - -
- - - ≥540 ≥18 - - ≥67 - - -

Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
0 214 7650 25 - - -
20 218 7650 25 590 - 461
100 208 7630 26 786 107 452
200 202 7600 27 830 115 477
300 194 7570 28 890 119 502
400 185 7540 29 950 122 528
500 173 7510 29 998 125 553
600 160 7480 29 1046 128 578
700 148 7450 28 1122 138 620
800 140 7420 28 1180 13 825
900 - - 29 1160 - 666
1000 - - - - 132 -
1100 - - - - - 691

Свариваемость Не применяется для сварных конструкций.
Температура ковки Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 200 мм подвергаются низкотемпературному отжигу.
Обрабатываемость резаньем В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 340 и sВ=730 МПа Kn тв.спл.=0,6 Kn б.ст.=0,4.
Особенности термической обработки Изделия из стали можно подвергать закалке, отпуску, отжигу. Закалку и отпуск изделий проводят для достижения: а) максимальной коррозионной стойкости; б) заданного уровня механических свойств. Закалку изделий из стали проводят в масло с 1000-1050 °С. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки или диаметром до 10 мм - 20 мин, свыше 10мм-20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Сталь чувствительна к трещинам, поэтому нагрев толстостенных и сложных по конфигурации изделий под закалку начинают с 500-650 °С и ведут медленно до 800 °С, после выравнивания температуры скорость нагрева следует увеличить. Сразу после закалки (во избежание самопроизвольного растрескивания) изделия из сталей мартенситного класса необходимо подвергнуть отпуску. Максимальные прочностные свойства изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 250-300 °С, выдержка 1-3 ч, охлаждение на воздухе. Максимальную коррозионную стойкость и пластичность изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 700-750 °С, выдержка - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины металла, но не менее 40 мин, охлаждение в масле. Смягчающей термической обработкой является отжиг при 750-850 °С с охлаждением с печью до 500 °С. Не допускается производить отпуск при 450-550 °С, так как это приводит к снижению ударной вязкости. Заготовки для улучшения механической обрабатываемости подвергают промежуточному отжигу при 600-760 °С в течение 2-4 ч.