ГОСТ 23855-79

GOST 23855–79 アルミニウム合金 AD31 製 円筒形鋳塊 ― 技術条件（改正 №1, 2, 3 を含む）

GOST 23855−79

グループ B51

国家間規格

アルミニウム合金 AD31 製 円筒形鋳塊

技術条件

Cylindrical ingots of aluminium alloy АД31. Specifications

ICS 77.120.10
OKP 17 1216

施行日 1980−01−01

1979年10月11日付ソ連国家標準委員会決議 №3912 により施行日を 1980.01.01 と定める

有効期間の制限は、国家間標準化・計量・認証委員会議事録 №4−93 により解除（IUS 4−94）

版（2003年7月）改正 №1, 2, 3（それぞれ1984年5月、1987年11月、2002年5月に承認）（IUS 9−84, 2−88, 8−2002）。

改正 №3 は国家間標準化・計量・認証委員会により採択（議事録 №20、2001.11.01）。

改正採択に賛成した国：

国名	国の標準化機関名
アゼルバイジャン共和国	Azgosstandart
アルメニア共和国	Armgosstandart
ベラルーシ共和国	ゴススタンドарт（ベラルーシ共和国）
カザフスタン共和国	ゴススタンドарт（カザフスタン共和国）
キルギス共和国	Kyrgyzstandart
モルドバ共和国	Moldovastandart
ロシア連邦	ゴススタンドарт（ロシア）
タジキスタン共和国	Tajikstandart
トルクメニスタン	Главгосслужба «Туркменстандартлары»
ウズベキスタン共和国	Uzgostandart
ウクライナ	ゴススタンドарт（ウクライナ）

本規格は、半連続鋳造または連続鋳造により鋳造されたアルミニウム合金 AD31 の円筒形（実心および中空）鋳塊に適用される。これらは棒材、形材、板材、管、線材、鍛造品およびプレス加工品の製造に供される。本規格は、円筒形鋳塊に関する部分において ST CЭВ 831−86 の要求に適合する。

(改訂版、改正 №2, 3)。

1. 規格寸法

1.1. 実心鋳塊の直径およびそれに対する許容差は表1に示すとおりとする。

表1

直径, mm	許容差, mm	計算上の理論質量（1 m 当たり）, kg
72	-2	11
82		14
92		18
100		21
110		26
125		33
140		42
160		54
190		77
215	-3	98
240		122
270		155
300		191
350	-5	260
405		348
480		488
630	-10	841
770		1257
900		1717
1050		2337

鋳塊の OKP コードは別表（付録）に示す。

1.2. 中空鋳塊の外径および径に対する許容差は表2に示すとおりとする。中空鋳塊の内径およびその許容差は、製造者と使用者の合意により定める。

表2

鋳塊外径, mm	許容差, mm
140	-2
160
190
215	-3
240
270
300
350	-5
405
480
630	-10
770
900
1050

1.1、1.2（改訂版、改正 №1）。

1.3. 製造者と使用者の合意により、中間寸法の鋳塊の製造が許容される。この場合、これら中間寸法に対する直径の許容差は、直近の小さいサイズと同じものを適用する。

1.4. 鋳塊は旋削前（未旋削）および旋削済み表面で製造される。使用者の工場で旋削される鋳塊は、製造者と使用者の合意に基づき、直径仕上げ用の余長を付けて製造する。

1.5. 鋳塊は以下のいずれかで製造する：

長さを指定しないもの ― 端面を切断していないもの；

定尺品 ― 端面を切断または旋削したもの。

製造者と使用者の合意により、長さ未指定の鋳塊を端面切断済みで製造することができる。

1.4、1.5（改訂版、改正 №1）。

1.6. 鋳塊の長さは 6000 mm を超えてはならない。

長さの許容差は次の範囲を超えてはならない：
切断していない（端面未処理）の鋳塊	― +80 mm,
切断済みの鋳塊（直径ごと）：
直径 200 mm 以下（包含）	― +5 mm;
200 を超え 300 mm 以下	― +7 mm;
300 を超え 500 mm 以下	― +10 mm;
500 を超え 800 mm 以下	― +12 mm;
800 mm 超	― +20 mm.

(改訂版、改正 №1, 2)。

2. 技術的要求事項

2.1. 鋳塊は、所定の手続きで承認された工程指示書に従って本規格の要求に適合して製造するものとする。

鋳塊は GOST 4784–97 に準拠したアルミニウム合金 AD31 から製造すること。

(改訂版、改正 №1)。

2.2. 鋳造時の溶湯中の水素含有量は、金属100 g当たり 0.3 cm³ を超えてはならない。

2.3. 鋳塊の熱処理は、製造者と使用者の合意により行う。

(改訂版、改正 №3)。

2.4. 鋳塊の表面は清浄で、切れ目、亀裂、スラグや酸化物の介在物および腐食の産物があってはならない。表面欠陥（吹き出し、リケート、切り欠きおよび修正跡、巣、付着不良、へこみ等）は深さまたは高さが以下を超えてはならない：

表面に対する要求が通常の鋳塊の場合：

直径 300 mm 以下（包含） ― 2 mm、

直径 300 mm を超えるもの ― 3 mm；

表面に対する要求が高い鋳塊の場合：

直径 300 mm 以下（包含） ― 1.5 mm、

直径 300 mm を超えるもの ― 2 mm（1989.07.01 より適用）。

切断せずに一体で製造された鋳塊では、底部近傍の最大 200 mm の範囲および湯口部近傍の最大 100 mm の範囲については、表面および内部構造の欠陥が許容される。

(改訂版、改正 №2)。

2.5. 旋削後の鋳塊表面は清浄でなければならない。表面に巣、亀裂、切れ目、スラグその他の非金属介在物はあってはならない。加工後の表面粗さは Ra 80 µm 以上でなければならない。中空鋳塊の内面仕上げの粗さは Ra 40 µm 以上でなければならない。

機械加工後の鋳塊表面において、へこみは長さ 1 m 当たり 4 個を超えてはならず、修正跡は 1 m 当たり 2 個を超えてはならない。これらの深さは次の値を超えてはならない：

直径 190 mm 以下（包含） ― 2 mm、

直径 190 mm 超 ― 3 mm。

中空鋳塊の内面における旋削工具の縦方向の跡の深さは 0.2 mm を超えてはならない。

機械加工で生じたセンタ穴およびクランプ跡の深さは次を超えてはならない：

直径 190 mm 以下（包含）の旋削鋳塊 ― 2 mm、

直径 190 mm 超の旋削鋳塊 ― 3 mm。

2.6.（削除、改正 №1）。

2.7. 鋳塊は致密で均質でなければならず、巣、亀裂、剥離、孔食、スラグ、酸化物その他の異物介在物を有してはならない。

2.7.1. 鋳塊のマクロ切片（マクロ研磨標本）において、以下を許容しない：

非金属介在物の面積が 1 mm² を超えるもの；その個数は次を超えてはならない：

直径 300 mm 以下（包含） ― 3 個、

直径 300 mm を超えるもの ― 5 個；

明るい組織（合金元素が乏しい結晶）の面積が 5 mm² を超えるもの ― 2 個を超えてはならない；

孔の面積が 0.5 mm² を超えるもの ― 3 個を超えてはならない。

直径 300 mm 以下の鋳塊の 1 枚のマクロ切片における欠陥の総数は 3 個を超えてはならず、直径 300 mm を超える鋳塊では 5 個を超えてはならない。

2.8. 鋳塊の長手方向の曲がり（そり）は、長さ 1 m 当たり 5 mm を超えてはならない。

使用者の要求により、鋳塊の曲がりは長さ 1 m 当たり 3 mm を超えてはならない。

(改訂版、改正 №2)。

2.9. 中空鋳塊および機械加工していない鋳坯の径差（最大径と最小径の差）は次を超えてはならない：

直径 300 mm 以下（包含） ― 2 mm；

直径 300 mm を超えるもの ― 3 mm。

2.10. 中空鋳塊の機械加工後の径差は次を超えてはならない：

直径 300 mm 以下（包含） ― 1 mm；

直径 300 mm を超えるもの ― 2 mm。

2.11. 実心鋳塊の切断面の斜度（切り口の傾き）は次を超えてはならない：

直径 200 mm 以下（包含） ― 3 mm；

直径 200 mm を超え 300 mm 以下 ― 4 mm；

直径 300 mm を超え 500 mm 以下 ― 5 mm；

直径 500 mm を超えるもの ― 8 mm。

2.12. 中空鋳塊の切断面の斜度は次を超えてはならない：

для слитков диаметром до 200 мм включ. — 2 мм;

для слитков диаметром более 200 до 300 мм включ. — 3 мм;

для слитков диаметром более 300 до 500 мм включ. — 4 мм;

для слитков диаметром более 500 мм — 8 мм.

2.11, 2.12. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.13. (Исключен, Изм. N 3).

2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2а.1. Алюминий и его сплавы в виде слитков малотоксичны, пожаро- и взрывобезопасны.

2а.2. Алюминий и его сплавы относятся к веществам 3-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007−76, ГОСТ 12.1.005−88 и при воздействии на организм являются умеренно опасными веществами преимущественно фиброгенного действия. При вдыхании пыли и паров алюминия и его сплавов могут поражаться верхние дыхательные пути и легкие, раздражаться слизистые носа, рта, глаз, а также развиваться экземы и дерматиты.

Предельно допустимая концентрация аэрозолей алюминия и его сплавов (в пересчете на алюминий) в воздухе рабочей зоны (ПДК) — 2 мг/м.

2а.3. Алюминий и его сплавы в виде слитков электропроводны, следует не допускать контакта продукции с проводами, находящимися под электрическим напряжением.

2а.4. В условиях производства необходимо соблюдать правила общей и личной гигиены и безопасности труда, избегать вдыхания пыли и пар ов расплавленного металла, попадания в глаза и на кожу. При работе следует применять средства индивидуальной защиты: респираторы по ГОСТ 12.4.028−76, пылезащитную спецодежду по ГОСТ 12.4.099−80 и ГОСТ 12.4.100−80, очки по ГОСТ 12.4.013−85*. При работе со слитками из алюминия и алюминиевых сплавов в пунктах длительного хранения применение специальных средств защиты не требуется.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013−97.

При переплаве слитков или переработке отходов должно быть обеспечено высушивание слитков и отходов алюминия и его сплавов перед загрузкой в плавильную печь.

2б. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

2б.1. При соблюдении правил хранения и транспортирования алюминий и его сплавы в виде слитков не оказывают вредного воздействия на окружающую среду.

2б.2. Вредное воздействие на окружающую среду может быть в результате сбросов и выбросов загрязняющих веществ в процессе производства, при возникновении чрезвычайных ситуаций (пожар, взрыв, наводнение).

При попадании алюминия и его сплавов в виде слитков в водоемы, при воздействии на них агрессивных веществ (кислота, щелочь) возможно выщелачивание алюминия с образованием алюминатов, оказывающих токсическое воздействие на флору и фауну.

2б.3. Среднесуточная предельно допустимая концентрация в воздухе населенных мест (ПДК) алюминия и его сплавов не регламентирована, оксида алюминия (в пересчете на алюминий) — 0,01 мг/м.

Предельно допустимая концентрация алюминия в воде водных объектов хозяйственно-питьевого и культурно-бытового пользования (ПДК) — 0,5 мг/л.

Предельно допустимая концентрация алюминия в воде рыбохозяйственных водоемов (ПДК) — 0,04 мг/л.

2б.4. Некондиционную продукцию и отходы следует возвращать в производство (переплав).

Разд.2а, 2б. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Слитки предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из слитков одного размера одной или нескольких плавок.

По требованию потребителя масса партии должна быть не менее 2000 кг.

Партия слитков сопровождается документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку и термическую обработку сплава;

номер партии;

номера плавок;

массу партии;

количество слитков;

результаты определения химического состава каждой плавки и содержание водорода (для плавок, в которых оно определялось);

обозначение настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Контролю качества поверхности подвергают каждый слиток.

Контролю размеров, кривизны и косины реза подвергают 10% слитков от партии, но не менее двух слитков.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.3. Контролю химического состава подвергают 3%, но не менее двух слитков от каждой партии и одного слитка от каждой плавки.

Для контроля химического состава на предприятии-изготовителе отбирают пробу от каждой плавки жидкого металла из разливочной печи в начале и конце литья.

3.4. Контролю по внутренним дефектам подвергают три слитка на 100 плавок. Определение проводят периодически по требованию потребителя.

3.5. Содержание водорода в расплаве при литье слитков определяется периодически, но не менее одного определения в сутки из каждой разливочной печи. Результаты определения указывают в документе о качестве, удостоверяющем качество слитков.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.3−3.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Отбор и подготовка проб для химического анализа — по ГОСТ 24231–80.

Химический состав сплава определяют по ГОСТ 7727–81, ГОСТ 12697.6−77, ГОСТ 12697.7−77, ГОСТ 11739.1−90, ГОСТ 11739.2−90, ГОСТ 11739.3−99, ГОСТ 11739.4−90, ГОСТ 11739.5−90, ГОСТ 11739.6−99, ГОСТ 11739.7−99, ГОСТ 11739.8−90-ГОСТ 11739.10−90, ГОСТ 11739.11−98-ГОСТ 11739.13−98, ГОСТ 11739.14−99, ГОСТ 11739.15−99, ГОСТ 11739.16−90-ГОСТ 11739.19−90, ГОСТ 11739.20−99, ГОСТ 11739.21−90, ГОСТ 11739.22−90, ГОСТ 11739.23−99, ГОСТ 11739.24−98, ГОСТ 25086–87.

Допускается проводить анализ другими методами, не уступающими указанным выше.

При разногласиях в оценке химического состава анализ проводят по ГОСТ 12697.6−77, ГОСТ 12697.7−77, ГОСТ 11739.1−90, ГОСТ 11739.2−90, 11739.3−99, ГОСТ 11739.4−90, ГОСТ 11739.5−90, ГОСТ 11739.6−99, ГОСТ 11739.7−99, ГОСТ 11739.8−90-ГОСТ 11739.10−90, ГОСТ 11739.11−98-ГОСТ 11739.13−98, ГОСТ 11739.14−99, ГОСТ 11739.15−99, ГОСТ 11739.16−90-ГОСТ 11739.19−90, ГОСТ 11739.20−99, ГОСТ 11739.21−90, ГОСТ 11739.22−90, ГОСТ 11739.23−99, ГОСТ 11739.24−98, ГОСТ 25086–87.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

4.2. Определение содержания водорода в жидком металле должно проводиться по ГОСТ 21132.0−75.

4.3. Длину слитка измеряют рулеткой по ГОСТ 7502–98 или линейкой по ГОСТ 427–75 от литниковой части до пережима от уплотнительной прокладки в донной части по длине образующей линии.

Диаметр слитка измеряют со стороны литниковой части слитка в двух взаимно перпендикулярных направлениях штангенциркулем по ГОСТ 166–89 или линейкой по ГОСТ 427–75. Каждое из измерений должно соответствовать табл.1.

Кривизну слитка () определяют с помощью стальной проволоки диаметром не менее 0,2 мм по ГОСТ 2771–81, прикладываемой вдоль оси слитка на всю его длину от литниковой части на расстоянии 100 мм от торца до донной части на расстоянии 200 мм от торца, и измерением максимального отклонения от плоскости () в миллиметрах линейкой по ГОСТ 427–75 или штангенглубиномером по ГОСТ 162–90. Кривизну слитка определяют делением полученного значения на длину слитка.

Косину реза () определяют наибольшим расстоянием от плоскости торца слитка до вертикальной плоскости, проходящей через крайнюю точку торца (см. чертеж).

Косину реза () измеряют металлическим угольником по ГОСТ 3749–77, лежащим одной стороной на плоскости расположения слитка, и измерительной линейкой по ГОСТ 427–75. Измерение косины реза проводят на двух торцовых плоскостях.

Для проверки глубины и высоты дефектов поверхности слитков должен применяться индикаторный глубиномер по ГОСТ 7661–67 или штангенглубиномер по ГОСТ 162–90.

Допускается применение других измерительных приборов, обеспечивающих соответствующую точность.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4. Осмотр поверхности слитков проводят без применения увеличительных средств.

4.5. Контроль качества слитков по внутренним дефектам проводят на макрошлифах темплетов.

Для контроля качества слитков от каждого отобранного слитка отрезают поперечный темплет толщиной 20−30 мм. Для необрезанных слитков темплеты отрезают от донной части на расстоянии 250−300 мм от торца.

Для приготовления макрошлифов темплеты подвергают торцовке со стороны, прилегающей к слитку. Шероховатость обработанной поверхности должна быть не менее 20 мкм.

Травление макрошлифов проводят 10−20%-ным раствором гидроокиси натрия в течение 10−20 мин при комнатной температуре не ниже 15 °C. После травления поверхность промывают водой и осветляют 25−50%-ным раствором азотной кислоты до удаления темного налета с последующим промыванием в воде. Осмотр макрошлифа проводят без применения увеличительных средств.

Допускается контролировать слитки ультразвуковым методом по методике, согласованной изготовителем с потребителем.

При разногласиях в оценке качества слитков по внутренним дефектам контроль проводят на макрошлифах темплетов.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.6. Шероховатость обработки поверхности проверяют внешним осмотром сравнением с образцами шероховатости поверхности.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На торце каждого слитка металлическим клеймом должны быть нанесены:

товарный знак предприятия-изготовителя;

марка сплава;

номер плавки.

Высота букв и цифр должна быть не менее 10 мм.

Для обозначения марки сплава АД31 на одном из торцов слитка несмываемой краской наносят три желтые полосы.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2. (Исключен, Изм. N 1).

5.3. Слитки массой до 500 кг транспортируют в пакетах массой не более 3 т. Формирование пакетов слитков проводят в соответствии с правилами перевозки грузов, утвержденными соответствующими ведомствами. Каждый пакет должен быть скреплен обвязками, количество которых зависит от массы пакета. Для пакетов массой не более 1 т количество обвязок должно быть не менее 4; для пакетов массой не более 2 т — не менее 6; для пакетов массой не более 3 т — не менее 8.

В качестве материалов для средств скрепления пакетов применяют алюминиевую катанку диаметром не менее 9 мм по ГОСТ 13843–78 или другой нормативно-технической документации или стальную отожженную проволоку диаметром не менее 6 мм по ГОСТ 3282–74, или стальную упаковочную ленту по ГОСТ 3560–73, ГОСТ 4986–79 или другой нормативно-технической документации. Масса катанки входит в массу нетто пакета и партии.

Средства скрепления не предназначены для захвата пакетов при выполнении погрузочно-разгрузочных работ.

Слитки массой по 500 кг и более не пакетируют.

Слитки транспортируют железнодорожным, морским и автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

Слитки массой не более 500 кг и пакеты слитков массой не более 1 т транспортируют в крытых вагонах.

Слитки массой более 500 кг и пакеты слитков массой более 1 т транспортируют на открытом подвижном составе.

Размещение и крепление грузов, перевозимых по железной дороге, должно соответствовать техническим условиям погрузки и крепления грузов.

Подготовка грузов к транспортированию морским транспортом проводится в соответствии с ГОСТ 26653–90.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается пакетирование слитков массой более 500 кг и увеличение массы пакета до 10 т.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

5.4. Транспортную маркировку слитков или пакетов проводят по ГОСТ 14192–96. На транспортные пакеты, перевозимые на открытом подвижном составе, наносят манипуляционный знак «Место строповки».

При транспортировании слитков прямым железнодорожным сообщением повагонными отправками транспортную маркировку наносят на четыре грузовых места. На остальных грузовых местах несмываемой краской указывают массу груза.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

5.5. Слитки хранят в крытых складских помещениях. Допускается хранение слитков на открытых площадках.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Коды ОКП цилиндрических слитков из алюминиевого сплава АД31

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

Диаметр, мм	Коды ОКП слитков
	с обточенной поверхностью		с необточенной поверхностью
	с необрезанными торцами	с обрезанными торцами	с необрезанными торцами	с обрезанными торцами
Сплошные слитки
72	17 1216 1601	17 1216 2601	17 1216 5876	17 1216 6881
82	17 1216 1623	17 1216 2623	17 1216 5877	17 1216 6882
92	17 1216 1602	17 1216 2602	17 1216 5878	17 1216 6883
100	17 1216 1603	17 1216 2603	17 1216 5879	17 1216 6884
110	17 1216 1604	17 1216 2604	17 1216 5881	17 1216 6885
125	17 1216 1605	17 1216 2605	17 1216 5882	17 1216 6886
140	17 1216 1606	17 1216 2606	17 1216 5883	17 1216 6887
160	17 1216 1607	17 1216 2607	17 1216 5884	17 1216 6888
190	17 1216 1608	17 1216 2608	17 1216 5885	17 1216 6889
215	17 1216 1609	17 1216 2609	17 1216 5886	17 1216 6891
240	17 1216 1611	17 1216 2611	17 1216 5887	17 1216 6892
270	17 1216 1612	17 1216 2612	17 1216 5888	17 1216 6893
300	17 1216 1613	17 1216 2613	17 1216 5889	17 1216 6894
350	17 1216 1614	17 1216 2614	17 1216 5891	17 1216 6895
405	17 1216 1615	17 1216 2615	17 1216 5892	17 1216 6896
480	17 1216 1616	17 1216 2616	17 1216 5893	17 1216 6897
630	17 1216 1617	17 1216 2617	17 1216 5894	17 1216 6898
770	17 1216 1618	17 1216 2618	17 1216 5895	17 1216 6899
900	17 1216 1619	17 1216 2619	17 1216 5896	17 1216 6901
1050	17 1216 1621	17 1216 2621	17 1216 5897	17 1216 6902
	17 1216 1622	17 1216 2622	17 1216 5898	17 1216 6903
Полые слитки
140	17 1216 3601	17 1216 4601	17 1216 7826	17 1216 8826
160	17 1216 3607	17 1216 4607	17 1216 7827	17 1216 8827
190	17 1216 3608	17 1216 4608	17 1216 7828	17 1216 8828
215	17 1216 3609	17 1216 4609	17 1216 7829	17 1216 8829
240	17 1216 3611	17 1216 4611	17 1216 7831	17 1216 8831
270	17 1216 3612	17 1216 4612	17 1216 7832	17 1216 8832
300	17 1216 3613	17 1216 4613	17 1216 7833	17 1216 8833
350	17 1216 3614	17 1216 4614	17 1216 7834	17 1216 8834
405	17 1216 3615	17 1216 4615	17 1216 7835	17 1216 8835
480	17 1216 3616	17 1216 4616	17 1216 7836	17 1216 8836
630	17 1216 3617	17 1216 4617	17 1216 7837	17 1216 8837
770	17 1216 3618	17 1216 4618	17 1216 7838	17 1216 8838
900	17 1216 3619	17 1216 4619	17 1216 7838	17 1216 8838
1050	17 1216 3621	17 1216 4621	17 1216 7839	17 1216 8839
	17 1216 3622	17 1216 4622	17 1216 7841	17 1216 8841

ПРИЛОЖЕНИЕ. (Введено дополнительно, Изм. N 1).