ГОСТ 9.904-82

ГОСТ 9.904−82　腐食・老化保護統一システム（ЕСЗКС）。アルミニウム合金。剥離腐食に対する加速試験方法 ГОСТ 9.904−82 グループ T99 ソビエト連邦国家規格 腐食・老化保護統一システム アルミニウム合金 剥離腐食に対する加速試験方法 Unified system of corrosion and ageing protection. Alluminium alloys. Accelerated test method for exfoliating corrosion 施行日 1983−07−01 本規格は、1982年7月26日付ソ連国家標準委員会令N 2858により施行された。 代替： ГОСТ 9.018−74 再版 本規格は、被覆のないアルミニウム合金（以下、合金）に対する剥離腐食（以下、РСК*）の加速試験方法を規定する。 ______________ * РСК — 層状（下表面）腐食の特殊な一形態であり、主に最大変形ベクトルの方向に進展し、亀裂や金属粒子の剥離を伴う。 1. 試験片に関する要求 1.1. 半製品および部品の試験には、60×40 mm の平板状試験片を用いる。 厚さは1.3項に従って決定する。 他の形状・寸法の試験片を用いることは許容されるが、その表面積（端面の面積を除く）は48 cm²以上でなければならない。 試験片の最も大きい辺の面（面積の大きい側）を、半製品または部品の表面に対して最大変形ベクトルの方向と平行になるよう配置すること。 1.2. 試験片上のめっき層は ГОСТ 9.021−74 に従って除去する。 1.3. 試験片の周辺の端面は機械加工する。厚さが5 mm未満の試験片の一方の面は、その厚さの20%を機械または化学処理で除去し、厚さが5 mm以上のものは50%を機械加工する。 加工した面の粗さパラメータは ГОСТ 2789−73 に従い 2.5 μm 以下でなければならない。未加工面は半製品または部品に関する規格または技術条件の要求に合致していなければならない。 厚さ3 mm未満の試験片は、加工せずに試験することができる。 1.3.1. 化学処理の前に、試験片は有機溶剤（例：ガソリン、アセトン）で脱脂し、次に温度333〜363 K（60〜90 °C）で水酸化ナトリウムを100〜200 g/dm³含む溶液に浸して所要の厚さまでエッチングする。その後、試験片を流水で洗い、300 g/dm³ 硝酸を含む溶液で6分間明澄化し、再度流水および蒸留水で洗い、空気乾燥する。 1.4. 厚さ10 mm未満の半製品または部品からの溶接継手試験には、寸法が少なくとも 25×80 mm の平板試験片を用いる。 溶接線は試験片の中央に、長辺に対して直角に配置すること。 厚さ10 mm以上の溶接継手を試験する場合、試験片の幅は少なくとも 40 mm とし、長さは熱影響部（HAZ）までの距離が端から少なくとも30 mm になるように決める。 試験片の厚さは半製品または部品の厚さに一致させること。 1.4.1. 機械加工は試験片の周辺端面のみとする。 加工面および未加工面の粗さパラメータは1.3項の要求に適合しなければならない。 1.5. 各バリアントにつき試験片の数は少なくとも5枚とする。バリアントとは同一パラメータの試験片群をいう。 1.6. 最終評価まで各バリアントから少なくとも3枚の対照試験片を保存する。 対照試験片は腐食の進行を防止する条件下で保管する（例：乾燥剤（シリカゲル等）を入れたデシケーター内）。 2. 装置、材料および試薬 - プロフィロメータ（ГОСТ 19300−86） - ノギス（Штангенциркуль）（ГОСТ 166−89） - デシケーター（ГОСТ 25336−82） - 不活性材料（例：ガラス、ビニプラスチック）製の各種容量の容器 - ガラス製ビーカーおよびフラスコ（ГОСТ 25336−82） - 技術用シリカゲル（ГОСТ 3956−76） - 医療用吸湿綿（ГОСТ 5556−81） - 精製エチルアルコール（ГОСТ 5962−67） - ラッカー AK-20 - 航空ガソリン（ГОСТ 1012−72） - 技術用アセトン（ГОСТ 2768−84） - 蒸留水（ГОСТ 6709−72） - 水酸化ナトリウム（ГОСТ 4328−77） - 硝酸（ГОСТ 4461−77） - リン酸（オルトリン酸）（ГОСТ 6552−80） - クロム（VI）酸化物（ГОСТ 3776−78） - 塩酸（ГОСТ 3118−77） - 重クロム酸カリウム（ГОСТ 4220−75） - 塩化ナトリウム（ГОСТ 4233−77） - 硝酸カリウム（ГОСТ 4217−77） 3. 試験の準備 3.1. 試験片の一面の隅に、バリアント番号および試験片の通し番号を示すマーキングを行う。マーキングは試験記録に記載する。 マーキング部位はラッカー（例：AK-20）等の塗装で保護する。 3.2. 試験片は、水酸化ナトリウムを50〜100 g/dm³含む溶液で温度323〜333 K（50〜60 °C）においてエッチングする。エッチング時間は30〜60秒。 3.3. 試験の前に試験片をエタノールを含ませた綿棒で拭く。 4. 試験の実施 4.1. 試験は各種容量の容器で、試験片を試験溶液に完全に浸漬して行う。 4.2. 試験片は溶液中で垂直に配置する。 4.3. 同一容器で異なる合金系の試験片を混合して試験してはならない。 4.4. 試験溶液および試験時間は、合金の組成および熱処理状態に応じて表1に従って選定する。 （表1） - 表中の各列は次を示す：合金系・状態、溶液番号、重クロム酸カリウム（g/dm³）、塩酸（g/dm³）、塩化ナトリウム（g/dm³）、硝酸カリウム（g/dm³）、硝酸（g/dm³）、試験継続期間（日） - 例（要約）： - 合金系 … 自然時効状態：溶液 No.1（重クロム酸カリウム 20、塩酸 9、他 −、試験期間 7日） - 合金系 … 人工時効状態：溶液 No.2（重クロム酸カリウム 10、塩化ナトリウム 225、硝酸カリウム 50、硝酸 5.5、試験期間 2日） - 溶液 No.3：塩化ナトリウム 225、硝酸カリウム 50、硝酸 5.5、試験期間 2日（注：溶液2 の代替として、腐食生成物が評価を妨げない場合に用いる） - その他のすべての合金：溶液 No.4（重クロム酸カリウム 20、塩酸 13.5、試験期間 7日） 注記： 1. 溶液3は、腐食生成物がРСКの評価を妨げない場合に溶液2の代わりに使用する。 2. 溶液2では、重クロム酸カリウムを次の混合物で置換してもよい：クロム(VI)酸化物 9 g/dm³ と 重クロム酸カリウム 1.5 g/dm³。 3. 研究試験では、溶液1および4の試験期間を最大14日、溶液2および3を最大4日に延長することができる。 4.5. 試薬は蒸留水で調製する。 4.6. 溶液量は試験片の表面積1 cm²当たり10 cm³ とし、溶液の温度は291〜298 K（18〜25 °C）とする。 4.7. 試験終了後、試験片を流水で洗い、その後蒸留水で洗い、空気乾燥する。 4.8. 試験後に試験片表面の腐食生成物がРСКの評価を妨げる場合は、次のいずれかの溶液で腐食生成物を除去する： - 硝酸 300 g/dm³ に10〜20分、溶液温度291〜298 K（18〜25 °C） - リン酸（オルトリン酸） 52 g/dm³ と クロム(VI)酸化物 20 g/dm³ の混合液に10〜30分、溶液温度368〜371 K（95〜98 °C） 4.9. 試験片の検査は試験終了から6時間以内に行うこと。 5. 結果の評価 5.1. РСКに対する合金の耐性の評価基準は次のとおり： - 試験片外観の変化の種類 - 各面の剥離面積（％） - 端面（厚さ方向）で亀裂がある合計長さ（％） 5.2. 外観変化の評価では、変色、潰瘍（ピット）、剥離の有無とその寸法を確認する。 5.3. 端面に亀裂がある総長（L_total, %）は、各試験片について次の式で百分率として算出する： L_total (%) = (Σ l / P) × 100, ここで Σ l — 亀裂が生じている端面区間の合計長さ（mm）、P — 試験片の周長（mm）。 （合計端面長さの計算例は付録1参照） 5.4. 各表面の剥離面積は目視または定量的金属組織学的方法を用いて測定し、評価対象面積に対する百分率で表す。 5.5. РСКにおける合金の耐性は、各試験片について表2に示す10点満点尺度で点数化する。 （表2） - 各点数（1〜10）に対応する端面亀裂合計長さ（％）、各面の剥離面積（％）、および外観の特徴は以下の通り（要約）： 1点：端面亀裂 0%、剥離 0%、変化なし 2点：端面亀裂 0%、剥離 0%、色変化・黒化 3点：端面亀裂 0%、剥離 ≤2%、直径 ≤2 mm の剥離・潰瘍 4点：端面亀裂 0%、剥離 >2〜≤5%、最大直径 ≤4 mm の剥離および直径 >2 mm の潰瘍 5点：端面亀裂 0%、剥離 >5〜≤10%、最大直径 ≤5 mm の剥離 6点：端面亀裂 ≤10%、剥離 >10〜≤25%、剥離直径 >5 mm 7点：端面亀裂 >10〜≤25%、剥離 >25〜≤50% 8点：端面亀裂 >25〜≤50%、剥離 >50% 9点：端面亀裂 >50%、剥離 −、試験片厚さの増加が10%未満 10点：端面亀裂 >50%、剥離 −、試験片厚さの増加が10%以上 5.6. もし表面の剥離面積がある点数（3、4、5 に対応）に該当するが、剥離の個々の直径がより高度な点数に相当する場合は、試験片に対して上位の点数（すなわち 4、5 または 6）を与える。 また、表面の剥離面積が 6、7、8 点に該当し、かつ個々の剥離の直径が5 mm を超えない場合は、試験片に対して1段階低い点（それぞれ 5、6、7 点）を与える。 5.7. 点数9および10 は、横断面（厚さ）全体にわたって亀裂が達している試験片に適用する。表面のみの亀裂（厚さ全体に達していない）は8点に分類する。 5.8. 最終点数は、両面および端面の評価で得られた最大の点数に基づいて決定する。 5.9. 10点満点尺度に対応する典型的なРСКの例は付録2に示す。 5.10. バリアントの評価は、各試験片の点数の平均値（小数第1位まで、0.1の精度）で行う。平均値は次の式で求める： X̄ = (Σ xi) / n ここで xi は各試験片の点数、n はバリアント内の試験片数。 5.11. 必要に応じて、腐食深さを測定するために金属組織学的調査を行う。 5.12. 試験結果は試験記録に記載する。記録には次を含めること： - 合金の銘柄および化学組成 - 半製品または部品の形式 - 半製品または部品の製造技術 - 熱処理 - 表面状態 - 試験片寸法 - 試験溶液番号 - 試験継続時間 - РСКに対する合金耐性の評価基準 - 点数 付録1（推奨） 割合端面亀裂長さ算出例 付録1 推奨 （図・例示） （図・計算例） 付録2（参考） 剥離腐食の典型例 付録2 参考 （図：各点数に対応する写真例） - 点数3、4、5 の例 - 点数6、7 の例 - 点数8、9、10 の例 （注：図表中にある系統図・合金系などの一部は本文中で図示されているため、原図を参照のこと。）