ГОСТ 28515-97

ГОСТ 28515–97 銅. 試料のスパイラル伸長試験方法（改正 №1 を含む）

ГОСТ 28515−97

グループ В79

国家間標準

銅

試料のスパイラル伸長試験方法

Copper. Method of test for sample spiral elongation

ICS 77.120.30
OKSTU 1709

施行日 1998−07−01

前文

1 作成：国家間標準化技術委員会 MTK 503「銅」

提出：ロシア連邦国営標準局（Gosstandart）

2 採択：国家間標準、計量及び認証評議会（1997年11月21日付 議事録 №12）により採択

採択に賛成した国：

国名	国家標準化機関の名称
アゼルバイジャン共和国	アズゴススタンダルト（Азгосстандарт）
アルメニア共和国	アルムゴススタンダルト（Армгосстандарт）
ベラルーシ共和国	ベラルーシ国標準局（Госстандарт Белоруссии）
ジョージア	グルズスタンダルト（Грузстандарт）
カザフスタン共和国	カザフスタン国標準局（Госстандарт Республики Казахстан）
キルギス共和国	キルギススタンダルト（Киргизстандарт）
モルドバ共和国	モルドバスタンダルト（Молдовастандарт）
ロシア連邦	ロシア国営標準局（Госстандарт России）
タジキスタン共和国	タジクゴススタンダルト（Таджикгосстандарт）
トルクメニスタン	トルクメニスタン主国家監督局（Главная государственная инспекция Туркменистана）
ウクライナ	ウクライナ国標準局（Госстандарт Украины）

3 ロシア連邦国家標準・計量・認証委員会の1998年3月17日付決定 №52 により、国家間標準 ГОСТ 28515–97 は1998年7月1日よりロシア連邦の国家標準として直接施行されるものとする。

4 代替：ГОСТ 28515–90

5 出版（2005年9月）および修正（情報誌 ИУС 1−2000, 8−2000）


改正 №1 を収録。改正 №1 はロススタンダルト（Rosstandart）の命令 2014年11月26日付 №1774-ст により承認され、2015年9月1日より施行される。

改正 №1 は情報誌 ИУС №4, 2015 年の本文に基づきデータベース作成者によって反映された。

1 適用範囲

本規格は、鋳塊（記号 M00）、カソード（記号 M00к）およびそれらから製造された製品の銅に適用され、所定の熱処理条件下での再結晶能を判定するための銅線（以下「線材」）のスパイラル伸長試験方法を規定する。

本方法の要旨は、直径 (2,00±0,01) mm の線材を、線材に 7 MPa の応力を生じさせる荷重 (22,00±0,02) N によってスパイラル伸長させ、その後スパイラルの残留伸長を測定することにある。

(改訂版、改正 №1)。

2 規範引用

本規格では次の規格への参照を使用している：

ГОСТ 427−75 金属製測定定規. 技術条件

ГОСТ 546−2001 銅カソード. 技術条件

ГОСТ 6507−90 マイクロメータ. 技術条件

ГОСТ 28106−89 銅カソード. 比抵抗を測定するための試料および標本の採取と準備

注 — 本規格を使用する際は、参照されている規格の有効性を一般公開の情報システム、すなわち連邦技術規格・計量局の公式ウェブサイトまたは毎年発行される情報指針「国家規格」（当該年1月1日時点で公開）および当該年に毎月発行される関連情報指針で確認することが望ましい。参照規格が置き換えられ（改正され）ている場合は、置き換え後（改正後）の規格に従うものとする。参照規格が代替なしに廃止された場合、当該参照を含む条項はその参照に影響されない範囲で適用する。


(改訂版、改正 №1)。

3 試料の採取および準備

3.1 銅カソード（以下「カソード」）からの採取は、対角線上の等間隔の少なくとも5箇所から貫通ボーリングまたはディスクの切り取り（押し出し）を行うか、カソード中央および角部からそれぞれ50−100 mm の位置にある4箇所から採取するか、またはカソードを切断して行う。採取量はロットの0.1%とするが、最低でも2枚のカソードから採取すること。試料の総質量は少なくとも500 g でなければならない。

カソードからの採取は ГОСТ 546 または ГОСТ 28106 によることを許容する。

3.1.1 カソード銅の試料は蓋なしのグラファイト坩堝に入れて誘導炉または抵抗炉で 1150° から 1200 °C の温度で溶解し、グラファイト、アランダ（alundum）または石英の棒で定期的に攪拌しながら炉中で10分保持してから、あらかじめ 150 °C から 200 °C に加熱したグラファイト製水平鋳型に注ぎ、断面が正方形で一辺の長さが 18〜22 mm、長さが 100〜200 mm の鋳塊を得るか、またはグラファイト製垂直鋳型に注いで直径 10〜18 mm、長さ 200〜300 mm の鋳塊を得る。

試験用インゴット中の酸素の質量分率は0.020〜0.045%でなければならない。 （改正稿、改正 №1） 3.2 インゴット（以下「インゴット」という）からの試料採取は図1に従って行う。水平鋳造インゴットから採取した試料については、酸素が濃化した凝固自由表面の部分を10〜15 mm除去する。 試料の断面は20×20 mmでなければならない。 図1 — インゴットからの試料採取位置 （図） — 水平鋳造インゴットの試料採取位置; （図） — 円形鋳枠を用いた垂直鋳造インゴットの試料採取位置; с — 直方形または正方形鋳枠を用いた垂直鋳造インゴットの試料採取位置 図1 — インゴットからの試料採取位置 3.3 圧延または圧縮された棒材試料（以下「棒材」）は、巻終端から2 m以上離れた位置で採取する。試料質量は300 g以上とする。 3.4 再溶解カソード、インゴットまたは棒材からの試料は、ホットまたはコールドで塑性変形させて直径(8.0±0.4) mmの棒とする。 カソードおよびインゴットからの試料は、塑性変形前に旋盤で直径10〜18 mmに旋削しても差し支えない。 （改正稿、改正 №1） 3.5 棒材は管状炉または抵抗炉で（700±5）℃、（1.00±0.02）hの焼鈍を行い、その後水冷し、1:10に希釈した硫酸溶液で酸洗（ピックリング）し、流水で洗浄する。 注 — これは公称径が8 mmを超える棒材試料についてのみ行う。 焼鈍前に棒を長さ400 mm以上の区分に切断してよく、焼鈍後に試料表面を機械的に清掃してよい。 （改正稿、改正 №1） 3.6 ワイヤ試料を得るため、焼鈍後の棒の直径が8.00 mm以下である場合、引抜機で直径(2.00±0.01) mmの線材に引抜く。引抜は一方向の単通りで行い、1回当たりの圧縮率（減径率）を20〜25%の範囲とし、引抜速度は1 m/s以下とする。各通過後、線材は水中で少なくとも1分間、または空気中で5分間冷却する。 次の引抜断面の系列を用いることが推奨される（φ単位はmm）：8.00; 7.13; 6.28; 5.53; 4.87; 4.29; 3.78; 3.33; 2.93; 2.58; 2.27; 2.00. （改正稿、改正 №1） 3.7 直径(2.00±0.01) mmの線材の両端からそれぞれ1 m以上を切り取り、残りから所要長さの試験片を作成し、それを引抜き方向を予め表示して直径(200±10) mmのコイルに巻く。 最終焼鈍は恒温槽において（200.0±0.5）℃で（2.00±0.02）h行う。 注 1. 線材を（200.0±0.5）℃まで加熱する所要時間は5分を超えてはならない。 2. 焼鈍工程全体を通じて恒温槽内の温度が正確かつ均一に保たれるようにすること。 3.8 焼鈍後、線材は水冷する。 注 — 以降の作業では、不要な曲げや伸びを防ぐため、焼鈍済み線材を慎重に取り扱うこと。 線材を脱脂し、引抜き方向を表示して長さ1300〜1400 mmの切片に分割する。試験用の標本数は関連規格文書の要求に従うが、少なくとも3個とする。 3.9 試験片の準備 3.9.1 試験片の中央を定め、その両側に消えない塗料で同距離に印を付け、印間距離が(1000±1) mmとなるようにする。この距離をL0と表す。 3.9.2 スパイラルは、直径(20.0±0.1) mm、長さ50 mm以上の研磨したシャフトに試験片を巻き付けて作る。シャフトは軸線方向に対して水平に設置し、傾きは±3°以内とする。 3.9.3 試験片の一端（引抜き方向の始点）はノッチ、溝、またはピンを用いて研磨シャフトにしっかり固定し、他端は測定長さ外でループまたはフック状に形成する。

3.9.4. 試験片のループまたはフックに、質量(2240±2) gの負荷により生成される力(22±0,02) Nをかけ、軸を(50±5) minの速度で回転させながら密着したスパイラル状に巻きつける。各巻きは前の巻きに接すること。

注記 — 巻き取りの間、線材をまっすぐに伸ばしたり引き延ばしたりしてはならない。ただし、密着したスパイラルを形成するために軸に向けて軽く案内することは許される。

3.9.5 スパイラルは、各端から測定長さ(28±2) ммの外に少なくとも2巻以上が出るように巻かなければならない。

注記 — スパイラル上の基準マーク間の長さはおおよそ28 mmであり、この距離は1 mmの精度で測定して初期値として記録する。これを行うため、負荷を慎重に外し、スパイラルを軸から外して平滑な面に水平に置き、鋼製定規で基準マーク間の長さを測定する。

3.7−3.9（改訂版、変更 N 1）。

4 装置

4.1 カソード銅試料を1150−1200 °Cで再溶解するための誘導加熱炉または抵抗炉。

4.2 棒材を(700±5) °Cで熱処理するための管状炉または抵抗炉。焼なまし時に試料全長で一定温度を確保できるもの。

（改訂版、変更 N 1）。

4.3 直径(200±10) mmのコイル状に巻かれた線材試料の最終焼なまし用恒温槽（サーモスタット）、温度(200±0,5) °C、または3.7に従った焼なまし条件を保証する任意の加熱装置。

恒温槽には低粘度のシリコーンオイルを使用する。恒温槽は均一な温度を保つための攪拌装置を備えていなければならない。

（修正、ИУС 8−2000）；（改訂版、変更 N 1）。

4.4 棒材を熱間または冷間で直径(8,0±0,4) mmの棒に加工するための塑性変形装置。

（改訂版、変更 N 1）。

4.5 線材を直径(8,0±0,4) から (2,00±0,01) mmまで引抜くための任意型の引抜機。速度は1 m/s以下。

引抜き中の摩擦と過熱を減らすため、装置に応じた潤滑剤を使用する。

（改訂版、変更 N 1）。

4.6 スパイラルを(50±5) minの回転数で巻きつけ、(2240±2) gの質量によって生成される(22,00±0,02) Nの負荷でスパイラルを引張り、引張速度は20 mm/s以下とする試験装置。

負荷は荷重を降下させるか、スパイラルの上端を持ち上げることによって作用させるものとする。

（改訂版、変更 N 1）。

4.7 測定用金属定規（ГОСТ 427）。

4.8 測定範囲0−25 mm、目盛り0,01 mmの精度等級1のマイクロメータ（タイプMK、ГОСТ 6507）。

4.9 測定間隔2時間を設定でき、1分刻みで表示できるタイマー。

4.10 直径(200±10) mmのコイルにワイヤを巻くためのテンプレート。

4.9、4.10（追加導入、変更 N 1）。

5 試験の実施および結果の処理

5.1 試験時、スパイラルは一端（引抜き方向の開始側）を引張用ワイヤに、他端を質量(2240±2,0) gの負荷に取り付け、(22,00±0,02) Nの力をかけて引張る。引張速度は20 mm·sを超えないものとする。荷重が試験機の基部から外れた後は引張りを停止し、スパイラルを荷重下で1分間保持する。

（改訂版、変更 N 1）。

5.2 荷重を慎重にスパイラルから取り外し、スパイラルを水平に置き、リラクゼーションのために少なくとも1分間保持してから、測定長さのマーク間のスパイラルの長さをその軸に沿って測定する。スパイラルの長さは1 mmの誤差内で測定する。

（修正、ИУС 1−2000）。

5.3 スパイラルの伸び量は次式により算出する。

. (1)

伸び量の値は1 mmの誤差で決定する。

値は、すべての試料の試験結果の算術平均として求める。各試験結果の平均からの偏差は10%を超えてはならない。

5.4 値は、すべての試料の試験結果の算術平均として求める。

（改訂版、変更 N 1）。

5.5 測定精度の特性

スパイラルの伸び量測定の精度指標は表1に示す特性に対応する（信頼度0,95）。

信頼度0,95に対する測定の繰返し性および再現性の上限値は表1に示す。

表1 — 測定精度の指標、信頼度0,95におけるスパイラル伸び量の繰返し性および再現性の指標値

単位: ミリメートル

スパイラル伸び量の測定範囲					測定精度の指標	繰返し性の指標		再現性の指標
	標準偏差（СКО）	繰返し上限（ 3）	標準偏差（СКО）	再現性上限
From	340	to	360	incl.	22	±8,65	30	11	31
Above	360	«	380	«	19	±7,00	23	10	27
«	380	to	400	«	16	±5,40	18	8	23
«	400				14	±3,75	12	7	19

（追加導入、変更 N 1）。

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UDC 669.3.001.4:006.354 ICS 77.120.30 В79 ОКСТУ 1709

キーワード: 銅、試料、線材、スパイラル（コイル）、伸び、採取、試料準備、試験、結果